시멘트 포장기 모델을 공급하다.

생산 공정인 실리콘 시멘트 생산 공정은 원료 준비, 숙료 소성, 시멘트 제비 (연삭) 와 포장으로 나눌 수 있다.

1. 원료 제조에는 원료 분쇄에서 재료, 합격 원료에 이르는 과정이 포함됩니다. 원료 준비에는 건법과 습법의 두 가지 방법이 있다. 건법 준비 과정에서 석회석 등 큰 경질 원료를 기존 공예로 약 100mm 크기의 블록으로 깨뜨리거나, 2 차 공예로 25mm 미만의 블록으로 분쇄한다 (최근 25mm 미만의 블록 공예가 개발되었다). 점토 등 수성 원료는 건조해야 하고 석회석, 철광석에 비례하여 밀기에 넣고 가는 원료 분말 목재 건조기로 갈아서 혼합창고를 입력하고 창고 안에 압축 공기로 섞어서 합격생료가루로 조절해야 한다. 습법과 건조법의 주요 차이점은 먼저 물로 점토를 진흙으로 씻은 다음 석회석과 철광석으로 수분 함량이 35% 정도까지 연마한다는 것이다. 건법으로 원료를 준비하는 주요 장점은 시멘트 숙료를 구울 때의 열 소비가 습법보다 낮다는 것이다. 숙료 킬로그램당 열량은 3.6 ~ 4.6 MJ 에 불과하지만 습법에는 5.2 ~ 6.3 MJ 가 필요하다. 습법으로 준비한 원료 성분은 균일하기 쉽다. 최근 몇 년 동안 일부 선진적인 건법 시멘트 공장은 생재료 예균질화, 생재료 성분 자동 제어 등의 조치를 채택하여 생재료 분말 성분의 균일성을 보장했다.

목재 건조기

원료의 연마는 주로 볼 밀링, 튜브 밀, 수직 밀, 중간 하역 맷돌 등 다양한 유형의 연삭기에서 진행된다. 연삭 과정에서 전기를 절약하고 밀의 효율을 높이기 위해 생산시 폐회로 (순환) 분말을 자주 사용합니다. 즉, 밀에서 나온 자재가 먼저 입자 분류기를 통과하고, 미세한 입자가 제품으로 선택되고, 거친 입자가 밀기로 되돌아가 계속 연마됩니다. 폐회로 연삭 시스템 생산량은 개방 연삭 (미분류 등급) 에 비해 약 15% ~ 25% 정도 증가하여 과밀 현상이 감소한다. 단점은 설비 투자가 크고 운영 관리가 복잡하다는 것이다. 최근 몇 년 동안, 같은 장비에서 분쇄, 연마, 건조, 등급을 완성하는 새로운 등급의 수직형 롤러 밀기가 채택되었습니다. 현재 최대 수직 밀 생산량은 시간당 400 톤에 달할 수 있다.

2. 숙료 소성은 준비한 생재료를 다른 종류의 가마에서 시멘트 숙료로 굽는다. 일반적으로 원료 분말 또는 슬러리는 로터리 가마에서 소성됩니다. 우리나라의 대부분의 소형 시멘트 공장은 가마를 이용하여 굽는다. 가마를 사용하여 굽을 때 생재료 가루는 필요한 석탄가루와 혼합되어 적당한 양의 물을 넣어 직경이 10 ~ 30 mm 인 생재료 공을 만든다 .. 가마에서 굽은 시멘트 숙료는 품질이 약간 떨어지지만 소성 온도는 낮아 석탄 소비가 적다. 에너지를 절약하고 가마의 생산 능력을 높이기 위해 목재 건조기는 1970 년대부터 가마 꼬리대 예열기와 분해로의 외부 분해 기술을 개발하기 시작했다. 목재 건조기

시멘트 원료는 가마에서 가열하는 과정에서 유리수의 증발, 점토에서 결정수 제거, 탄산칼슘을 산화칼슘으로 분해하는 등 일련의 물리 화학적 변화가 일어났다. 후자는 점토의 실리카, 알루미나, 철광석과 반응하여 화합물을 생성하는데, 주로 규산 삼칼슘 (3CaO SiO2, C3S 로 축약됨), 규산 이칼슘 (2CaO SiO2, C2S 로 축약됨), 알루미늄산 삼칼슘 (3 Cao al2o 3) 의 네 가지 형태로 존재한다. 디스크 삭판 기계, 나무조각 체분기, 숯탄화로, 나무기계, 드럼삭기, 목재컨베이어, 드럼목재 벗기기, 목재삭기, 목재분쇄기, 녹지 않은 산화 칼슘, 사각 마그네슘 (MgO) 도 있습니다. 때로는 황산염, 티타늄염 등도 있다. , 하지만 수량이 적습니다. 클링커에는 다른 산화물도 함유되어 있기 때문에, 이 화합물은 순태로 존재하는 것이 아니라 고용체에 다른 산화물이 있는 경우가 많다. 따라서 광물 상 (결정상) 에 따라 이름이 지정됩니다. 예를 들어 규산 삼칼슘은 박정소라고 하는데, 숙료 중 50% 이상을 차지한다. 규산이칼슘은 벨리트라고 불리며 함량은 약 25% 이다. 알루미 네이트 트리 칼슘은 알루미 네이트; 철, 알루미늄, 사칼슘을 박정소라고 합니다. 반사식 현미경으로 관찰된 시멘트 숙료 구조에서 볼 수 있듯이 6 자 결정체는 박정소, 원형 결정체는 벨리트다. 결정체 사이의 물질은 약1450 C 의 온도에서 약 30% 의 물질이 녹아 냉각된 후 형성되어 중간상이라고 한다. 밝은 부분은 박용소로, 흰색 중간상 (즉 무정형 비정질 비결정상) 이라고도 하며, 어두운 부분은 알루미늄산염 목재 분쇄기, 검은색 중간상이라고도 합니다. 시멘트 숙료의 화학성분 (%) 은 산화 칼슘 62-67, 산화 실리콘 20-24, 산화 알루미늄 4-7, 산화철 3-5 가 어느 정도 요구된다.

시멘트는 제조되고 포장됩니다. 냉각 후 가마에서 나온 시멘트 숙료는 적당량의 석고 (시멘트의 SO3≤3.5% 제어) 를 넣어 연마기에서 갈아서 실리콘 시멘트를 만든다. 시멘트 연삭의 섬세함은 시멘트 품질에 큰 영향을 미친다. 세밀함을 높이면 시멘트의 강도를 높일 수 있지만 그에 상응하는 전력 소모량도 증가한다. 일반 세밀함은 0.08mm 사각 구멍 체에 10% 이하이거나 표면적 3000 cm2/g 정도보다 미세하게 제어됩니다 ... 시멘트 연삭 과정에서 먼지가 많기 때문에 장비 수출입, 운송 및 포장에 침전실, 회오리바람 청소기, 포대 청소기와 같은 먼지 제거 설비를 설치해야 합니다. 일부 선진 공장에는 전기 집진기가 설치되어 있다. 우리나라도 점토 원료 대신 K2O 함량이 높은 점토나 칼륨 장석을 사용함으로써 산화물이 소성 과정에서 분진으로 휘발하고 K2O 함량이 높은 분진을 수집하여 칼륨비료로 사용할 수 있다. 시멘트 가루는 보통 종이봉투로 포장하지만 최근 몇 년 전부터 산화선과 산트럭으로 운송해 운송 효율을 높이고 비용을 낮추기 시작했다.