좌표 측정기의 주요 측정 방법은 무엇입니까?

3 좌표 측정은 동심도 측정에서 흔히 볼 수 있는 문제이다. 3 좌표로 동축도를 감지하는 것은 직관적이고 편리할 뿐만 아니라 3 차원, 2.5 차원, 3 좌표 측정 결과의 정확도가 높고 반복성이 좋습니다.

CMM 의 역할은 모든 수동 측정 장치와는 매우 다른 생산 프로세스에 대한 유용한 정보를 운영자에게 제공하기 위해 치수 데이터를 빠르고 정확하게 평가하는 것입니다. 측정된 물체를 3 좌표 측정 공간에 배치하면 측정된 물체에 있는 각 측정점의 좌표 위치를 얻을 수 있습니다. 이러한 점의 공간 좌표 값을 기준으로 측정된 물체의 기하학적 치수, 모양 및 위치를 계산할 수 있습니다.

응용 분야

주로 기계, 자동차, 항공, 군공, 가구, 공구 원형, 기계 등 업계의 상자, 래크, 기어, 캠, 웜 기어, 웜, 블레이드, 곡선 및 표면 측정에 사용됩니다. 전자, 하드웨어, 플라스틱 및 기타 산업에도 사용할 수 있습니다. 가공소재의 치수, 형태 및 형태 공차를 정확하게 탐지하여 부품 체크 및 형태 측정을 완료할 수 있습니다.

금형 산업

Cmm 은 금형 산업에 널리 사용됩니다. 설계, 개발, 테스트 및 통계 분석을 위한 현대적인 지능형 도구이자 금형 제품 품질 및 기술 보증에 필적할 수 없는 효과적인 도구입니다. 현재 주로 사용되는 세 가지 좌표 측정기는 브리지 측정기, 갠트리 측정기, 횡암 측정기 및 휴대용 측정기입니다. 측정 방법은 대략 접촉식과 비접촉식으로 나눌 수 있다.

금형의 코어 중공이 가이드 기둥의 가이드 슬리브와 맞춰진 경우 좌표 측정기를 통해 편차를 찾아 수정할 수 있습니다. 금형 코어 중공 프로파일이 가공된 후 많은 삽입물과 로컬 표면이 전극 전기 펄스로 가공되므로 전극 가공 품질과 비표준 표면 품질이 금형 품질의 핵심이 됩니다. 따라서 3 좌표 측정기로 전극 모양을 측정하는 것이 필요하다. CMM 은 3D 디지털 모델의 입력을 사용하여 최종 품목 금형의 위치, 치수, 관련 형상 공차, 커브, 서피스 등을 디지털 모형과 측정 및 비교하고, 그래픽 보고서를 출력하고, 금형의 품질을 직관적이고 명확하게 반영하여 완전한 최종 품목 금형 검사 보고서를 만들 수 있습니다. 일부 금형이 마모된 지 얼마 되지 않아 교정해야 하지만 원본 설계 데이터 (즉, 수학적 모형) 가 없는 경우 단면 방법을 통해 점 구름을 수집하여 지정된 형식으로 출력하고 프로브 반지름 보정 후 모델링하여 원래 복구 효과를 얻을 수 있습니다.

일부 표면 윤곽이 호도 포물선도 아닌 불규칙한 표면인 경우 진흙이나 석고를 기본 배아로 사용하여 표면을 수동으로 만들 수 있습니다. 그런 다음 CMM 을 사용하여 각 단면의 해칭, 브레이크라인, 유출 루프를 측정하고 출력은 지정된 형식입니다. 프로브 반지름 보정 후 몰드를 모델링하고 모델링 중 커브가 부드러워 새로운 몰드를 설계하고 제조합니다.

3 좌표 측정기는 고도의 정밀도, 유연성, 탁월한 디지털화 능력으로 현대 제조업, 특히 금형 업계의 설계, 개발, 제조 및 품질 보증을 위한 중요한 수단이 되었습니다.

첫째, 측량기는 금형 산업에 품질 보증을 제공할 수 있으며 금형 제조 기업의 측정 테스트에 가장 적합한 선택입니다. 측정기의 유연성 및 정밀도가 다양한 작업을 처리할 때 중재자가 됩니다. 프로세스 제어에 대한 치수 데이터를 제공하는 동안 측정기는 재료 검사, 기계 교정, 고객 품질 인증, 게이지 검사, 가공 테스트 및 기계 설정 최적화와 같은 추가 기능을 제공합니다. 고도로 유연한 CMM 은 작업장 환경에 배포할 수 있으며 금형 가공, 조립, 시험 금형 및 금형 수리의 모든 단계에 직접 참여하여 필요한 검사 피드백을 제공하고 재작업 횟수를 줄이며 금형 개발 주기를 단축함으로써 결국 금형 제조 비용을 절감하고 생산을 통제할 수 있습니다.

둘째, 측정기 리버스 엔지니어링 능력이 강하여 이상적인 디지털 도구입니다. 서로 다른 유형의 프로브와 다양한 구조의 측정기 조합을 통해 가공소재 표면의 3 차원 데이터와 형상 피쳐를 빠르고 정확하게 얻을 수 있으며 이는 몰드 설계, 샘플 복사 및 손상된 몰드 수리에 특히 유용합니다. 또한 측정기에는 PC-DMIS 측정 소프트웨어가 제공하는 강력한 스캔 기능을 사용하여 자유형 서피스 형태 특징을 가진 복잡한 가공소재의 CAD 모델을 복제하는 접촉 및 비접촉 스캔 프로브가 포함될 수 있습니다. 다양한 CAD 소프트웨어에 의해 직접 인식되고 프로그래밍될 수 있으며 변환 없이 금형 설계의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

특히 금형 제조 기업에서 측정 기계를 사용하여 설계 및 검사 작업을 수행할 때는 측정 기준의 선택, 측정 기준의 측정 및 선택, 측정 점 및 측정 계획, 좌표계 설정, 환경 영향, 로컬 형상 특성의 영향, 수치 제어 매개변수 등의 여러 요소를 면밀히 주시해야 합니다. 이러한 각 요소는 측정 결과의 정확성과 효율성에 영향을 줄 수 있습니다.

자동차 산업

좌표 측정기는 프로브 시스템과 가공소재 간의 상대적 동작을 통해 가공소재 표면 점의 3 차원 좌표를 감지하는 측정 시스템입니다. 테스트된 물체를 CMM 의 측정 공간에 배치하여 접촉 또는 비접촉 감지 시스템을 사용하여 테스트된 물체에서 측정된 점의 좌표 위치를 얻습니다. 이러한 점의 공간 좌표 값을 기준으로 소프트웨어에서 측정할 기하학적 치수, 쉐이프 및 위치를 계산합니다. 따라서 CMM 은 고정밀, 고효율 및 공통성을 갖추고 있으며 다양한 자동차 부품 형상 측정 및 품질 관리를 완료하는 데 이상적인 솔루션입니다.

자동차 부품은 품질이 높고, 로트 크기가 크고, 모양이 각기 다른 특징을 가지고 있다. 부품 측정 유형에 따라 상자, 복잡한 모양, 표면의 세 가지 주요 범주로 나뉩니다. 각 유형의 상대 측정 시스템은 구성이 다르므로 측정 시스템의 호스트, 테스트 시스템, 소프트웨어 등에서 서로 일치하고 선택해야 합니다.

엔진 제조업

엔진은 다양한 모양의 여러 부품으로 구성되어 있으며, 이러한 부품의 제조 품질은 엔진의 성능과 수명과 직접적인 관련이 있습니다. 따라서 제품의 정확성과 공차를 보장하기 위해 이러한 부품을 생산할 때 매우 정밀한 검사가 필요합니다. 현대 제조업에서는 고정밀 종합측정기가 생산 과정에 점점 더 많이 적용되고 있으며, 점차 제품 품질의 목표와 관건을 최종 검사에서 제조 공정의 통제로 전환하고, 정보 피드백을 통해 가공 설비의 매개변수를 적시에 조정하여 제품 품질을 보장하고, 생산 과정을 안정시키고, 생산 효율을 높인다.

전통적인 측정 방법의 선택에서 사람들은 주로 두 가지 측정 방법에 의존하여 상자 모양의 가공소재와 복잡한 형상 가공소재의 측정을 완료합니다. 즉, 상자 모양의 가공소재의 탐지는 좌표 측정기에 의해 수행됩니다. 전용 기어 탐지기 및 전용 캠 검사 장비와 같은 특수 측정 장비를 통해 복잡한 형상 가공소재를 측정합니다. 따라서 복잡한 형상 공작물 생산에 종사하는 기업의 경우, 이러한 제품의 품질 관리 업체는 좌표 측정기, 일반 표준 게이지 및 게이지와 같은 공통 측정 장비를 갖추어야 할 뿐만 아니라, 다양한 크기와 유형의 기어 전용 테스트 장비, 캠 테스트 기기 등과 같은 특수 검사 장비도 갖추어야 합니다. 이로 인해 기업의 도량형 부서는 다양한 유형의 도량형 장비와 도량형 작업에 종사하는 전문 검사원을 구성해 도량형 장비의 활용도가 낮아지는 동시에 높은 도량형 인력 교육비와 도량형 장비의 사용 유지비를 부담해야 하는 경우가 많습니다. 기업은 유연하고 일반적인 측정 테스트를 실현할 수 없다. 따라서 기업의 측정 비용 절감, 인력 교육 비용 측정, 장비 사용 및 유지 보수 비용 절감, 측정 테스트 효율성 향상 목적 달성, 기업이 생산 프로세스의 실시간 품질 관리 능력을 확보할 수 있도록 합니다. 캠페인에서의 기업 적응력과 관련이 있습니다. 기업이 좋은 시장 신뢰도를 확립하고 유지하는 데 중요한 결정적인 역할을 한다.