속도와 효율성을 높이기 위해 창고를 정리하는 방법

1. 주문 및 창고 관리 및 제어 개선

10대 선별 전략 중 하나는 정보를 사용하여 관리를 강화하고 정확한 비즈니스 결정을 지원하는 데 필요한 정보를 제공하는 것입니다. 규모에 관계없이 대부분의 기업은 재고 관리, 자재 흐름 제어, 장비 제어 등을 위해 일부 소프트웨어를 사용합니다. 현대의 창고 관리 시스템(WMS)과 창고 제어 시스템(WCS)은 모든 주문 작업 정보가 호스트 컴퓨터를 통해 단일 사용자 인터페이스에 표시될 수 있도록 설계되었습니다. 일반적으로 WMS 또는 ERP(Enterprise Resource Planning) 시스템이 사용됩니다.

잘 설계된 소프트웨어를 사용하여 정보를 정리함으로써 기업은 엄청난 공급망 이점을 실현할 수 있습니다.

2. 효율성을 높이고 오류를 줄이는 실시간 물류 솔루션

기존 선반 보관 창고의 수작업 효율성은 데이터 상호작용을 활성화할 수 있는 장비를 추가함으로써 향상될 수 있습니다. 장비는 실시간으로 제품 생산 차량에 지침을 보내 처리량, 생산성 및 정확성을 높일 수 있습니다.

무선 단말기, 음성 시스템 및 모바일 데이터 단말기는 종이 없는 환경을 형성하여 공급망 전반에 걸쳐 실시간 정보 전송에 도움이 됩니다. 이러한 장비는 운영 효율성, 정확성 및 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 공급망 가시성과 추적성을 향상시키는 동시에 모든 규모의 기업이 변화에 탄력적이고 매우 유연한 모델을 찾을 수 있도록 해줍니다. 이 전략은 단기 계약을 맺고 운영이 향후 변화에 신속하게 적응하기를 원하는 제3자 물류 제공업체가 채택하는 경우가 많습니다.

3. 피킹 표면을 압축하고 걷기 속도를 높여 시간 낭비를 줄입니다.

걷기는 주문 이행 과정에서 가장 시간을 많이 낭비하는 링크라는 것이 여러 연구 결과에 의해 입증되었습니다. 피커는 종종 서로 다른 저장 위치 사이를 계속해서 이동해야 합니다. 소규모 수동 물류 센터에서는 과도한 보행 문제를 쉽게 해결하고 생산성을 크게 향상시킬 수 있는 두 가지 방법이 있습니다.

팔레트 트럭, 지게차, 피킹 트럭, 호이스트 또는 레이저 유도 차량과 같은 장비를 사용하면 피커의 보행 속도를 높일 수 있으며 지능형 보관 시스템과 협력하여 피커의 피킹을 확장할 수도 있습니다. 작업 시간을 단축하고 피킹 시간을 단축하여 생산성을 높입니다.

이동 시간을 줄이는 두 번째 방법은 피킹 표면을 압축하는 것인데, 이는 간단히 팔레트 또는 상자 흐름 랙을 사용하여 달성할 수 있습니다. 위의 솔루션은 피킹 표면 뒤의 슬라이드에 상품을 보관하여 피킹 표면을 압축하는 목적을 달성합니다. 따라서 피킹 표면 사이의 거리를 80%까지 줄일 수 있습니다. 이는 오더 피킹 작업 중 워킹 프로세스를 크게 단축할 수 있습니다.

4. 지능형 위치 관리 및 운송 시스템을 사용하여 주문할 피커를 적극적으로 찾아 효율성을 높입니다.

전략 4는 보행 문제를 더욱 심층적으로 해결하는 데 사용됩니다. 지능형 자재 흐름 제어 및 피킹 위치 제어 컨베이어 시스템, 주문 상품은 서로 다른 작업 영역 간에 흐르며 피커는 위치를 이동할 필요가 없습니다. 피킹 위치 관리 솔루션은 특히 주문 분할 피킹과 기본적인 자동화 기술을 도입하려는 중대형 기업에 적합합니다.

많은 기업에서는 다양한 수준의 자동화 전략을 사용하여 전체 자재 모멘텀 곡선에서 제품의 피킹 효율성을 최적화함으로써 이 개념이 전체 프로세스에 실제로 적용 가능하다는 사실을 발견했습니다. 예를 들어, A자형 분류기, 카톤 유창한 보관 위치, 일반 빈 보관 영역, 전자 라벨 피킹 및 음성 피킹과 같은 다양한 조합을 사용하여 재료 모멘텀이 높은 제품과 낮은 제품의 피킹 효율성과 정확성을 향상시킬 수 있습니다. 지능형 소프트웨어는 주문형 작업 영역에 주문 상자를 할당하여 전반적인 시스템 효율성을 향상시키고 자재 흐름 병목 현상을 제거합니다.

5. 여러 주문의 동시 피킹 달성 및 피킹 효율성 향상

전략 5의 설계 목적은 피킹 프로세스의 효율성 문제를 해결하는 것입니다. 여러 고객의 주문을 일괄적으로 결합하여 각 피킹 위치를 피킹하는 작업입니다. 피커가 각 피킹 위치에서 일괄적으로 상품을 피킹할 수 있다면 작업 효율성과 시스템 처리량이 크게 향상될 수 있습니다. 풀박스 애플리케이션에는 일괄 피킹된 상품을 운송하고 다양한 주문 요구 사항에 따라 지능형 운반 및 분류 시스템을 사용하여 자동으로 분류하는 데 사용할 수 있는 walk-pick-t0-belt가 포함됩니다.

분할 애플리케이션에서 중앙집중식 피킹 기술은 단일 스테이션에서 여러 주문 피킹을 실현할 수 있습니다. 피커는 일반적으로 무선 또는 음성 피킹 차량과 전자 라벨 피킹 시스템을 사용하여 일괄 분할 주문을 중앙에서 선택합니다.

6. 지능형 소프트웨어를 사용하여 "일석이조" 피킹 효율성 달성

실제로 일부 팔레트는 전체 상자를 피킹하지 않고도 분류할 수 있다는 사실을 깨닫지 못했습니다. . 이것은 또한 Dematic이 특허를 낸 Strategy 6의 개념입니다. 스마트 주문 이행 소프트웨어를 활용하여 피킹의 필요성을 없애는 기회를 식별하세요. 고객의 요구를 분석하고 교차 매칭함으로써 한 고객의 상품을 피킹하는 동안 또 다른 피킹 작업을 완료하는 것이 가능합니다.

이 개념은 수동 선택 또는 기계 선택이라는 두 가지 방법으로 달성할 수 있습니다. 이 기술은 혼합 상자 피킹과 전체 층 피킹 작업 모두에 사용할 수 있으며 두 작업 모두 시간당 1,400박스 이상으로 피킹 효율성을 높일 수 있습니다.

7. 걷기를 피하기 위한 캐싱 및 분류 기술을 사용하면 상품 대 사람 픽업이 더 큰 이점을 얻을 수 있습니다.

이 최신의 가장 독특한 유통 물류 개념은 걷기를 완전히 피하는 것입니다. 걷는.

상품 대 개인 선별 기술은 수년 동안 사용되어 왔지만 현재 이 기술을 실제로 실용화하는 것은 컴퓨터의 성능과 새로운 캐싱 및 분류 시스템입니다. 최신 액세스 엔진과 분류 기술은 혁명을 가져왔습니다. 고밀도의 효율적인 자동 3차원 창고(ASRS)는 이제 주문형 대량의 상품을 처리하고 상자나 팔레트의 피킹 또는 적재 지점으로 상품을 배송할 수 있습니다.

교통량이 많은 분할 및 전체 상자 피킹 작업에서 신기술을 사용하여 상품을 사전 피킹, 캐시, 분류 등을 주문하고 주문형 및 피킹을 위해 피킹 스테이션으로 전달할 수 있습니다. 시간. . 이는 새롭고 더욱 비용 효율적인 배송 솔루션입니다.

8. 사람이 걸어가는 대신 상품과 주문의 흐름을 실현하기 위해 상품 대 사람 픽업 솔루션을 사용합니다.

전략 8은 상품 대 사람 픽업을 적용하는 것입니다. 교통량이 많은 피킹 및 피킹 환경에서는 걷는 것을 완전히 피하십시오.

피커는 인체공학적으로 설계된 픽업 스테이션에서 걸을 필요 없이 제자리에 유지되므로 효율성이 크게 향상되고 작업장 안전 요구 사항을 충족합니다. 상품 대 개인 시스템에서는 이행해야 하는 주문 원자재가 전적으로 수요에 따라 피킹 직원의 위치로 이동됩니다. 주문 처리 요구 사항에 따라 피킹 스테이션과 보관 스테이션을 개별 피킹 또는 일괄 피킹용으로 설계할 수 있습니다.

또한 다양한 스캐닝 기술, 전자 라벨 피킹 또는 음성 기술을 사용하여 피킹 스테이션의 효율성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

9. 상품 대 개인 FCL 팔레트 솔루션을 사용하여 팔레타이징 속도를 높이고 안전성을 향상시킵니다.

전략 9는 FCL 피킹을 위한 것입니다. 전체 박스 피킹은 분할 피킹과 매우 유사하며, 혼합 박스 코딩에 사용할 수 있는 인체공학적으로 설계된 지능형 워크스테이션을 사용합니다. 미리 선택되고 분류된 혼합 상자를 코더 스테이션에서 순서대로 인쇄할 수 있으므로 코더 스테이션의 피커는 상자를 제자리에 밀어넣기만 하면 되므로 선택 작업이 더 쉽고 빠르고 안전해집니다.

각 작업 스테이션은 일반적으로 선반 플랫폼 위에 구축되며 통합 컨베이어를 사용하여 전체 상품 상자를 작업 스테이션에 지속적으로 공급합니다. 팔레트의 각 레이어가 완성되면 팔레트가 자동으로 낮아져 이전 레이어의 조립이 용이해집니다. 이를 통해 수작업량을 크게 절약하고 동시에 주문 상품 코딩의 안전성, 속도 및 품질을 향상시킬 수 있습니다.

팔레트를 내릴 때 포장용 필름을 이용해 감싸서 팔레트를 안정적으로 유지할 수 있습니다.

10. 운영 효율성을 높이기 위해 완전 자동화된 집품 및 팔레타이징 솔루션을 사용합니다.

이전에는 모든 수준에서 수작업이 사용되었습니다. 노동력이 추가되었습니다. 그러나 경우에 따라 제품이 극도로 무겁거나 유속이 극도로 높은 경우 완전 자동화된 솔루션을 사용할 수 있습니다.

소프트웨어, 제품 저장, 캐싱, 분류 및 식별과 같은 다양한 분야의 첨단 성과를 고속 다관절 로봇 및 다기능 고정 장치의 사용과 결합하여 개발을 크게 촉진했습니다. 자동화된 피킹 및 코딩 시스템은 상자, 팔레트, 개방형 또는 폐쇄형 상자, 포장된 제품, 다양한 크기의 자루 등 다양한 제품 사양을 처리하도록 개발되었습니다.

이러한 각 시스템은 매우 정확하고 빠르며 안정적이며 더 크고 밀도가 높으며 안정적인 팔레트를 팔레트화할 수 있습니다. 동시에 팔레타이징 속도, 정확성, 사용 용이성 및 유연성 측면에서 우수한 성능을 발휘하며 다양한 혼합 상자 사양도 처리할 수 있습니다. 단편 피킹의 경우 A자형 분류기를 사용하여 자동 분류가 가능하지만 여전히 수동 보충이 필요합니다.