모 놀리 식 고무란 무엇이며 고무란 무엇입니까?

고무케이스는 스펀지와 고무를 함께 붙여 판매하는 제품이다. 탁구 고무의 생산은 여러 가지 공정을 거쳐야 한다. DHS 쌍희회사를 예로 들면, 주요 공정은 베이킹, 절단, 가소화, 재료입니다. 구체적으로 말하자면:

베이킹 고무는 단일 고무와 스펀지의 결합체이지만, 기원적으로는 고무와 스펀지가 같다. 둘 다 천연 고무를 주요 원료로 한다. 천연 고무 원료는 보통 벌크 고체로 존재하며 생산 과정에 들어가기 전에 반드시' 굽기' 를 해야 하며, 주변 온도는 대부분 섭씨 50 ~ 60 도 사이에서 2 ~ 3 일 동안 베이킹한다. 일정한 고온 환경에서 분자 간격은 상대적으로 늘어납니다. 절단과 베이킹 후 고무는 더 이상 처음처럼 단단하지 않고 탄력이 있다. 이때 고무절단기로 직접 몇 조각으로 자를 수 있고, 고무의 두께는 고무절단기에 의해 결정된다. 잘게 썬 고무는 깨끗하고 건조한 곳에 보관해야 한다. 고무 고무와 스펀지의 탄성과 경도는 고무의 가소성에서, 가소성은 가소화 과정에서 나온다. 가소성을 높이기 위해 고무가소화 후의 전반적인 특성을 더욱 골고루 만들기 위해서는 잘게 썰어 놓은 혼합물을 깨끗한 혼합에 계속 넣고 반복해서 정련한 다음 마지막으로 삼각봉투를 넣어 저장하여 고무가소화의 균일성을 보장해야 한다. 가소화 과정에서 냉각수의 지속적인 공급이 필수적이다. 고무 혼합기에서 롤러의 지속적인 마찰로 인해 롤러의 온도가 높아져 고무가 고르지 않게 가열되고 가소화 효과에 직접적인 영향을 미치며 결국 완제품 품질이 떨어지기 때문이다. 재료가 고무신을 생산하는 데 사용하는 재료는 고무원료와 각종 화학보조제 (예: 발포제, 착색제) 의 구성 비율을 결정합니다. 혼합접착제 방안에 따라 급변, G 시리즈, TNT, C7 등 대표적인 고무봉투가 제형에서 크게 다르다는 특징이 있다. 분명히 불순물은 불량한 스펀지를 걸러낼 때 자주 발견된다. 초기의 국산 고무는 순도가 부족해서 종종 어두운 색이 나타난다. 비슷한 문제가 양질의 접착제 커버에 나타나서는 안 된다. 해결책은 여과하는 것이다. 테이블과 안에서 고무 스펀지를 더럽혀 완제품의 색깔을 더욱 밝게 하고 품질을 안정시키는 것이다. 혼합접착제의 원료가 갈림길에 이르렀는데-스펀지로 변한 거 아닌가요? 아니면 고무로 바뀔까요? 제련기를 가동하고 냉각수를 도입하고 롤러거리를 조정하고 여과된 접착제를 넣고 얇게 여러 번 덧대어 후속 재료와 재료의 혼합이 더욱 섬세하고 균일하다는 것을 보증한다. 정해진 순서에 따라 재료를 넣는다. 재료가 거의 다 먹은 후 롤러거리를 조정하고 뒤집기 시작한다. 원료가 기본적으로 골고루 섞이면 롤러 거리를 지속적으로 조정하고 삼각형 가방 N 번을 돌려 재료와 고무를 완전히 섞는다. 롤러 거리를 다시 조정하여 롤합니다. 이 과정에서 고무는 충분히 발포해야 하고, 거품 모양의 크기와 분포는 균일해야 한다. 이 단계는 스펀지 성형의 핵심이며 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 꼼꼼히 섞은 후 스펀지와 고무의 원체가 나타나고 고무는 오렌지, 블루, 화이트, 레드 등 다양한 색깔의 조합으로 변한다. 스펀지는 후면판과 고무 사이의 매체로서 강도와 침투력에 주로 작용한다. 아시아 선수들의 실력이 상대적으로 약하다는 점을 감안하면 DHS 는 전문 스펀지 제작 과정에서 특별히 두 번 저어줬고, 중간에 한 번 더 걸러냈다. 이렇게 하면 스펀지 제조가 고무보다 훨씬 복잡해질 수 있지만 스펀지의 정제 효과가 크게 높아져 스펀지의 순도, 균일성, 탄성 등 물리적 지표가 크게 높아진다. 며칠 동안 보관한 후, 스펀지 앞몸은 일정한 저온에서 재활용하기 시작했다. 고무는 제련기를 통해 삼각 가방을 뒤집은 후 재료를 내고 두 번째 압연을 한다. 핵심은 혼합접착제를 매끄럽고 매끄럽게 굴려 고무에 공기가 없어 혼합의 내부 밀도가 균일하다는 것을 촉진하는 것이다. 재활용 후 필요에 따라 접착제를 정해진 무게의 몇 조각으로 잘라 건조한 곳에 보관할 수 있습니다. 고무는 열정제 후 몇 시간 동안 저장된 고무 앞체가 열밀기에 의해 골고루 돌린 후 롤업되어 시트로 말릴 수 있다. 스펀지 황화는 고온 고압 환경에서 정해진 시간 내에 황화기를 통해 고무와 스펀지를 성형하여 경도와 밀도의 안정성을 보장한다. 덩어리로 자른 반제품 스펀지가 두껍기 때문에 황화가 완전히 스펀지 규격이 불안정해지는 것을 막기 위해 DHS 스펀지는 종종 여러 차례 황화를 해야 한다. 고무 가황 고무 밑가죽이 얇아 한 번에 가황 하면 됩니다. 하지만 고무에 따라 잇몸과 덮개가 다릅니다. 전자는 치아 모양을 허용하고 후자는 제품 모델을 인쇄합니다. 이로써 스펀지 반제품은 기본적으로 성형되고, 모 놀리 고무 조각의 생산도 기본적으로 완성된다. 스펀지를 잘게 썰어 반제품 스펀지를 고른 후, 고정된 치수 규격에 따라 강철 줄자로 털가장자리를 잘라냅니다. 고무 스펀지 블록은 스펀지 절단의 요구를 충족시키기 위해 미리 잘라낸 스펀지 블록의 매끄러운 면을 내려놓고 전용 고정장치에 넣어 접착제를 발라야 한다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 고무명언) 접착제가 완전히 건조된 후, 서로 접착하고, 스펀지가 서로 겹쳐져 있고, 몇 장은 한 조의 프레스로 되어 있다. 스펀지 덩어리가 압력을 가한 후에는 스펀지 성능의 안정성을 유지하기 위해 몇 시간 동안 보관해야 한다. 보통 여름의 저장 시간은 겨울의 절반 정도이다. 스펀지 절단은 클램프에 붙어 있는 스펀지 조각을 스펀지 절단기에 단단히 끼우고 냉각수를 주입하여 스펀지를 절단하기 시작하며, 그 동안 공구의 안정성을 유지하고 절단 스펀지의 두께를 제때에 감지해야 한다. 업계 내 국제 관행에서는 대부분 평평한 절단 기술을 사용하여 스펀지를 절단하는데, DHS 만이 수직 절단 기술, 즉 스펀지 수직 매달림, 블레이드가 스펀지 절단에 평행한 수직 절단 기술을 만들었습니다. 일반적으로 평평한 단면을 하면 먼저 두꺼운 스펀지를 여러 겹의 얇게 썰어 작은 스펀지로 자른다. 수직 절단은 작은 조각을 직접 절단하는 것으로, 프로세스 요구 사항이 비교적 섬세하여 한 번에 성형하기 쉽다. 수직 절단 기술의 응용도 DHS 스펀지의 특수성에 해당한다. DHS 스펀지는 경도가 높고 고무체의 작용이 더욱 두드러진다. 엄밀히 말하면, 수직 절단은 스펀지의 고무체 특성을 손상시키지 않지만, 평평하게 썰 때 스펀지 내부의 압력으로 인해 절단 두께의 균일성에 어느 정도 영향을 줄 수 있다. 일반적으로 볼 수 있는 DHS 스폰지 표면에는 수직 단면 기술의 부산물인 독특한 물결 무늬가 있습니다. 스펀지를 자른 후 끈으로 통과해 실내에서 말리세요. 각 스펀지 사이에는 반드시 빈틈이 있어야 한다. 실내의 건조하고 통풍을 유지하여 직사광선을 피하다. 스펀지 속의 수분이 완전히 휘발된 후에야 다음 단계로 들어갈 수 있다. 보통 서늘한 곳에서 48 시간 건조해야 한다. 그렇지 않으면 스펀지의 수분이 스펀지 경도와 두께 측정에 영향을 주고 스펀지 성능이 불안정해질 수 있다. 스폰지 등급은 주로 두께 및 경도 분류에 사용됩니다. 스펀지 두께: 스펀지 블록에서 무작위로 n 개 점을 선택하여 두께 측정기로 측정하고 1.8mm, 2.0mm, 2. 1mm, 2.2mm 등 다양한 두께 사양에 따라 분류합니다. 스펀지 경도: 이는 DHS 가 다른 스펀지 업체와 차별화되는 또 다른 특징으로, 소경도 기준을 채택해 40 년 동안 변하지 않는다는 점이다. 이런 독보적인 이유는 DHS 스펀지의 특성인 고경도, 고밀도에서도 비롯된다. 침상 프로브 (A 형) 는 측정 정확도가 더 높지만 일반적으로 사용되는 구형 프로브 (C 형) 는 여기에 적용되지 않습니다. 고무 등급은 스펀지에 비해 비교적 간단하다. 주로 두 조각의 고무 접합부를 한 조각으로 자른 다음 불순물, 기포, 잡색 등의 결함이 있는 고무를 폐기물로 제거한다. 마지막으로 접착제 커버에 접착제를 바르고, 접착제가 마르면 스펀지와 복합해 기계에 넣어 압력을 가하면 고무 커버가 되고, 뒷면의 접착제는 기본 진공 보호막을 덮어서 포장이 일정 기간 동안 보관되어야만 시장에 내놓을 수 있다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)