간판 제작에서 흔히 볼 수 있는 간판 제작 공정

다음은 자주 발생하는 몇 가지 금속 평간 로고의 구체적인 공정 과정과 배합표 (평간 로고의 공정) 입니다.

알루미늄 간판: 필름에 다른 물감을 넣어 문자와 패턴을 금속판에 표시하여 의미 있는 금속 명판에 도달하는 제판 방법입니다.

1) 블랭킹: 가공물 크기는 일반적으로 제판 크기 (5mm 이상) 보다 크고 판면은 매끄럽고 오목하지 않아야 합니다.

2) 전처리: ① 연마, ② 드로잉, ③ 처리, ④ 산화.

3) 물봉인: 탈지, 제막 처리 후 판자가 빠르게 물에 잠겨 공기와 접촉할 수 없습니다.

4) 접착제: 접착제 배합. 접착제: 200-230g 물:1000ml 끓는 물에 2 시간 끓여 접착제를 충분히 녹여 온도가 30-50 C 로 떨어지면 25-30g 광민제 (탄산수소) 를 넣고

5) 인쇄: SB750 진공 인쇄기를 사용하여 감광성 인쇄를 할 수 있습니다. 60-90cm 에서 40-80 초 동안 전등을 채취한 후 미지근한 물에 65,438 0 분 동안 현상해 컬러 용액에 염색한다.

6) 광택: 충분히 염색한 브랜드가 건조된 후 브러시나 에어브러쉬로 광택을 냅니다 (일반적으로 눈판 또는 비건조 광택 페인트).

7) 썰다.

평광 표시는 일반적으로 악천후의 영향을 받지 않는 실내 제품, 소형 가전제품 및 장비에 사용됩니다. 장점은 제판 공예가 간단하고, 속도가 빠르며, 인도가 제때에 이루어지며, 불량품률이 낮다는 것이다. 단점은 태양과 비 후에 쉽게 퇴색한다는 것이다. 너는 야외 로고를 만들 수 없다. 부식된 금속 간판은 에칭 간판이라고도 한다. 볼록한 금속 표시 또는 오목한 금속 표시는 주로 마스킹, 에칭 및 사후 처리의 세 단계로 만들어집니다.

부식 금속 로고 생산 공정:

1) 블랭킹: 용지 요구 사항 크기 (조판 크기) 에 따라 가장자리에 5mm 이상의 거스러미가 추가됩니다. 720 형 발 가위는 가위판에 사용되며 표면이 평평하고 주변에 마진이 없어야 합니다.

2) 금속 부식 징후의 표면 처리:

⑴ 기계 pol/minhing: 2.2-4 kW 의 광택기를 사용하여 양모를 기계적으로 연마하고, 천 바퀴는 300-350 의 모터를 사용하며, 회전 속도는 일반적으로 2000-3000 회전/분입니다.

⑵ 알칼리 처리: 금속판용 10- 15% 수산화나트륨 수용액을 65-85 C 에서 끓여 10-30 초 동안 끓인 다음 맑은 물로 씻는다.

⑶ 분말 처리법: 평솔을 구분 (쌍분) 에 찍어 세제면이나 산화피가 제거될 때까지 십자법으로 골고루 닦은 다음 5% 중크롬산 칼륨 수용액으로 폐쇄한다.

⑷ 드로잉 처리: 기계적 또는 수동 드로잉 방식으로 금속 표면을 브러시로 처리하여 금속 표면 재생의 효과를 얻을 수 있습니다. 금속 실크 인쇄 표지판은 수지 잉크를 이용하여 사전 처리된 판면에 실크 스크린 인쇄를 한 다음 광택 보호, 코팅 등의 공정을 통해 다양한 정교한 컬러 실크 인쇄 금속 간판을 만드는 것을 말한다.

와이어 스크린 인쇄 간판 제작 기술은 실크 스크린 인쇄 기술 응용의 한 측면이다. 각종 실크 표지판은 전자업계와 가전제품에 광범위하게 적용되었다. 특히 각종 간판 표면에 새로운 장식 기술을 도입한 뒤 정교하고 우아한 형식으로 다양한 다채로운 장식 효과를 선보이며 상품의 가치와 경쟁력을 높였다. 금속표지판 제작 과정에서 결정적인 역할을 하는 것은 실크 스크린 인쇄판과 인쇄물 사전 처리의 공정과 인쇄점, 실크 스크린 인쇄 잉크의 선택이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 열전사 금속 간판은 금속판이 표면 처리 공정을 거쳐 만든 특수 패널로, 당신이 디자인한 컬러 사진을 잉크젯 프린트로 판지에 인쇄한 다음 가열하여 판재로 뒤집어서 금속간판을 만든다.

열전사 금속 간판 제조 기술: 원지 처리->; 인쇄 보호 층->; 인쇄 패턴 레이어->; 인쇄 발광 층->; 인쇄 오버레이->; 인쇄 접착층->; 건조->; 포장。

1) 피복. 300 메쉬 인쇄 투명 열전사 잉크를 한 번 사용합니다 (잉크 점도가 너무 높으면 희석제로 적절한 점도로 희석할 수 있음). 투명 잉크로 전체 패턴을 인쇄하는 것은 주로 패턴 레이어를 보호하는 데 사용됩니다. 패턴의 내마모, 세탁, 내화학부식에 내성이 있어 패턴을 찾는 역할을 합니다. 자연적으로 건조할 수도 있고 저온에서 건조할 수도 있습니다.

2) 패턴 레이어. 도안층은 열전사 컬러 잉크를 사용하여 한 번에 인쇄할 수 있으며, 사용하는 스크린 수는 300 개이며 점도는 실제 상황에 따라 희석제로 조절할 수 있다. 인쇄 순서는 주로 색상에 따라 짙은 색에서 연한 색까지입니다. 발광 패턴을 다시 인쇄할 때 편차가 발생하지 않도록 정확한 위치에 주의하십시오. 자연적으로 건조할 수도 있고 저온에서 건조할 수도 있습니다.

3) 발광 층. 발광 재료와 투명 열전사 잉크를1:1에 비례하여 발광 잉크로 배합하여 희석제로 점도를 조절한다.

100 ~ 200 메쉬 인쇄를 사용하여 발광 밝기에 따라 인쇄 횟수를 결정합니다. 발광 밝기가 높고, 인쇄 횟수가 많고, 발광 밝기가 낮고, 인쇄 횟수가 적다. 일반적으로 두 번 인쇄하면 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 자연적으로 건조할 수도 있고 저온에서 건조할 수도 있습니다.

4) 적용 범위. 발광 소재를 사용하여 패턴을 인쇄하기 때문에 패턴 뒤에 흰색 반사층을 인쇄하여 개인화를 늘려야 합니다. 우리는 흰색 열전사 잉크를 사용하여 인쇄 보호층이 칠해진 실크망으로 전체 도안에 커버층을 인쇄했다. 자연적으로 건조할 수도 있고 저온에서 건조할 수도 있습니다.

5) 접착층. 마지막으로 100 ~ 200 메쉬 실크로 핫멜트 접착제 층을 인쇄하여 전체 패턴을 덮도록 합니다. 주로 접착 패턴과 직물에 사용됩니다. 자연적으로 건조할 수도 있고 저온에서 건조할 수도 있습니다.

6) 로고 포장. 건조한 열전사 로고로 포장막으로 포장하여 평평하게 놓는다.

현재의 일반적인 관행은 잉크 또는 기타 화학 시약 사용을 통해 환경을 어느 정도 오염시킬 수 있다. 과학기술이 발전함에 따라 간판을 더 잘 만드는 가공 기술이 있을 것이다. 1. 필름 조각 방법:

수제판의 일종으로 비교적 간단합니다. 일반적으로 너무 정교하지 않은 단색 패턴과 문자를 인쇄할 수 있습니다.

⑴ 스프레이 코팅지: 코팅지를 평평한 널빤지에 붙이고 붓으로 1 고무수 1 개와 1 휘발유를 섞어서 종이에 골고루 바릅니다. 건조 후 부드러운 바니시를 3-5 번 뿌린다. 각 스프레이 후 40-50 도 오븐에서 건조되고 필름 두께는 5-6 mm 로 스프레이됩니다.

(2) 그래픽 조각: 칠막지를 도형에 붙이고 조각칼, 컴퍼스칼, 곧은 자로 도형을 따라 조각해 가볍게 칠막을 제거한다.

⑶ 게시: 인물을 조각한 후 과거에 제작한 액자에 게시할 수 있습니다. 방법은 조각한 칠막을 스크린 밑에 놓고 눌러 놓은 다음, 칠막이 화면에 단단히 붙을 때까지 약간의 희석제가 찍힌 솜으로 가볍게 문지르는 것이다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 몇 분 동안 건조한 후, 어니언 스키닝을 꺼내다. 용지가 완전히 손실되지 않으면 면으로 닦을 수 있습니다. 빈 부분에 니트로 페인트를 칠해 스크린 메쉬를 막았다. 건조 후 프린트하실 수 있습니다.

2, 복사 용지 인쇄 방법:

비교적 간단한 수제판 방법이기도 합니다.

(1) 포토컨덕터 용지 절단

⑵ 감응: 500mm 와 20g 중크롬산 암모늄으로 만든 용액을 3-5min 에 담가 복사지를 제거하고 물기를 빼냅니다.

⑶ 노출: 복사지를 깨끗한 유리에 평평하게 놓고, 필름이 위를 향하고, 그 위에 폴리에스테르 막을 덮고, 프린터로 8- 12 분 노출한다.

⑷ 현상: 노출 후 40~50 도의 미지근한 물에 몇 분 동안 담가 고무막과 정극판을 산화아연 원지에서 자연스럽게 분리하고 온수로 자세히 현상해 힘 글자가 선명해질 때까지 꼼꼼히 현상한다.

5. 이동: 준비한 판재를 사전 텐셔너가 있는 그물망 밑에 놓고, 인터넷에 신문지 몇 층을 덮고, 1-2kg/cm2 의 무거운 압력으로 유리판을 눌렀다. 그리고 필름은 인터넷에 단단히 붙이고, 무거운 물건과 신문을 제거하고, 전기난로로 필름을 건조시키고, 원본을 제거한다 도면에 결함이 있는지 자세히 검사하다. 검사에 합격한 후 그래픽 주위의 그물판에 니트로 페인트를 한 겹 발라 보호하고, 스크린 판을 인쇄대 위에 올려 인쇄를 한다. 이런 제판 방법의 적용 범위는 칠막 조각법과 같다.

3. 감광제판법: 실크 스크린 표지판은 인쇄 정확도가 높으며, 일반적으로 선진적인 직접, 간접, 직접 감광제판법을 채택한다.

첫째, 직접 제판 방법:

(1) 기둥 프레임은 알루미늄 프레임으로 되어 있어 유연한 그물망이 필요하지 않습니다. 기압 5-6 kg/cm2, 아세탈 고무망 사용. 느슨함은 장력 측정, 당기기 5-7 kg, 침몰 크기는 2 mm 미만이어야 합니다.

⑵ 청소 화면: 세제, 세제, 에탄올 등을 사용하십시오. 세척제로 화면 양면을 깨끗이 씻고 맑은 물로 깨끗이 헹구고 열풍으로 준비한다. 포토컨덕터 접착제에 그물을 더 잘 부착하는 것이 목적이다.

⑶ 스크레이퍼 (코팅 버킷, 코팅기): 감광성 접착제를 코팅한 스크레이퍼는 스테인리스강이나 유기 유리판을 사용할 수 있습니다. 그 길이는 일반적으로 스크린 내부 지름보다 약간 작다 (길이가 다른 몇 개의 스크레이퍼는 한 세트의 예비로 만들어짐) B. 스크레이퍼의 가장자리는 얇고 매끄럽고 평평해야 하며, 충돌, 버, 상처 등이 제판의 품질에 영향을 미치는 결함은 허용되지 않습니다. 실크 스크린 감광 접착제를 칠할 때는 세 번마다 한 번씩 건조해야 하며, 필름이 원하는 두께에 도달할 때까지 3-4 회 연속으로 해야 한다.

(4) 건조함의 온도는 온도를 조절할 수 있는 건조함을 사용하는 것이 좋다. 감광성 접착제의 건조 온도는 일반적으로 40 도 정도로 조절된다. 베이킹 시간이 너무 길거나 온도가 너무 높으면 감광층의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

5] 안전 조명: 일반적으로 오렌지, 노랑 또는 붉은 빛을 스튜디오의 조명광원으로 사용하지만, 시각적인 관점에서 볼 때 오렌지색 광원이 더 편안합니다. 그것의 밝기는 모든 것을 똑똑히 볼 수 있게 해야 한다.

[6] 기판 검사: 인쇄 전에 판의 먼지, 바닥의 흑도, 단절, 트라코마 결함, 앞과 뒤 이미지, 문자가 요구 사항을 충족하는지 등을 꼼꼼히 점검해야 합니다.

B, 간접법:

⑴ 그물망과 감광필름 준비: 10% 인산나트륨 수용액으로 스트레칭된 그물망 (220-260 목나일론) 을 씻어서 기름때를 제거한다.

실크 스크린 감광막은 폴리비닐 접착제를 주체로 하는 감광 접착제이다. 필름은 0. 12-0.06 mm 의 투명 플라스틱 베이스보드에 밝은 접착제를 주 감광제로 바르고, 사용 전 각 면의 폭은 20 mm 이며, 천으로 필름의 분말 더러움을 깨끗이 닦아냅니다.

⑵ 노출: 필름과 마스터 플레이트를 프린터에 밀어 넣고 탄소등이나 브롬등으로 노출한다. 웹과 광원 사이의 거리는 50-60 cm 이고 노출 시간은 2-6 분입니다.

⑶ 현상: 노출 후 플룻을 태블릿에 올려 미지근한 물로 메쉬 1-2 분 정도 담그고, 물입으로 분사하고, 감광되지 않은 부분 (그래픽 부분) 과 현상된 필을 물로 빼 그래픽이 선명해질 때까지 제거한다.

⑷ 필름: 노출된 필름을 화면에 붙이고 고무판이나 기타 직판으로 인막 뒷면을 긁어 스크린과 단단히 닿게 합니다. 지금 오븐에 넣고 55 2 도 온도에서 8- 12 분 구워주세요. 건조 후 스크린 프레임을 플레이트에 고정시켜 시험 인쇄를 한다.

[6] 탈막법: 노출과 현상 과정에서 판재가 불합격인 것을 발견하면 즉시 미지근한 물로 막을 닦고 다시 만들 수 있다. 시트가 노출 되기 전에 건조 하거나 일정 기간 동안 생산 된 경우, 사용 가능한 1 산업 차아 염소산 나트륨 및 1 물 침지 10-20 분. 5% 의 수산화나트륨 용액으로 네트를 가열하여 접착막을 제거할 수도 있습니다.

C. 스트레이트 챔버 제판 방법:

직접법은 직접법과 간접법의 혼합제판법이다. 간접법과 간접법의 차이점은 간접법은 먼저 필름 필름에 이미지를 만든 다음 스크린으로 옮기는 것이고, 직접 방법은 필름 필름을 스크린으로 옮긴 다음 노출하여 이미지를 만드는 것이다.

처리하다

간판의 인쇄 재료는 주로 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 알루미늄 등이다. 플라스틱, 폴리에스테르, 종이 등이 있습니다.

알루미늄 간판은 보기 좋고, 밝고, 경도가 높고, 내마모성이 좋고, 응용이 광범위하며, 사용량이 많다는 특징을 지닌 광범위한 간판 품종 중 하나입니다. 기계, 전자, 기기, 계기, 가전제품, 일용 철금, 시계, 일용 화장품 포장 등에 사용됩니다.

알루미늄 기판의 사전 처리 방법은 여러 가지가 있는데, 용도에 따라 주로 탈지, 샌드 블라스팅, 드로잉, 마감, 산소 등이 있다.

1. 탈유: 알루미늄 기판 표면에 일정한 잉크 친화력을 가지려면 표면의 유층과 기름때를 제거하고 면사에 휘발유를 묻혀 닦아야 합니다. 황산나트륨 30-50g/L, 인산나트륨 40-60g/L, 규산나트륨 10- 15g/L, 60-70 과 같은 알칼리성 용액으로 화학적 탈지를 할 수도 있습니다

2. 샌드 블라스팅: 샌드 블라스팅은 잉크와 금속 재료의 접착력을 높이기 위한 것입니다. 일반적으로 특수 샌드 블라스팅 기계를 사용하여 샌드 블라스팅을 수행합니다. 알루미늄 판의 두께가 0.5- 1mm 인 경우 샌드 블라스팅용 모래의 지름은 0.05-0. 15mm 이거나 필터링 후 강 모래를 사용합니다.

3. 드로잉: 일명 왜곡가공이라고도 하는 기계 마찰을 통해 알루미늄 판 표면에 섬세한 직선을 가공합니다. 알루미늄 표면의 스크래치 등의 결함을 극복할 수 있는 새로운 표면 장식 처리 공정입니다. 재료 활용도를 높이다. 브러시에는 굵은 실과 가는 실 두 가지가 있습니다. 일반적으로 지름이 0. 1 mm 인 스테인리스강 와이어 브러시나 클렌저를 사용하거나 나일론 사포로 가공할 수 있습니다.

4. 마감: 알루미늄 기반 재질의 표면 결함을 극복하고 표면 마무리를 개선하기 위한 것입니다. 연마는 기계 연마와 화학 연마로 나뉜다. 기계 연마는 천 바퀴 마감기를 사용하며, 화학 마감은 황산 15%, 질산 10%, 온도 90- 100 도, 시간 2-와 같은 산성 용액에서 주로 수행됩니다.

5. 산화: 알루미늄판 마감 표면에 잔류한 연마 비누가 있어 휘발유에 묻힌 거즈로 닦아낸 다음 화학적으로 기름을 제거하고 질산용액 (질산과 물의 비율은 1: 1),1; 산화 용액 제형: 질산 160-200g/ml, 온도 10-20 도, 시간 30 분.

산화 후 알루미늄 판은 물로 충분히 헹구고 말리며, 표면은 구멍이 균일한 산화층, 즉 산화막을 형성하므로 더러움 오염을 피해야 한다. 알루미나 판을 즉시 인쇄하는 것이 가장 좋습니다. 즉시 인쇄 할 수 없으며, 부드러운 종이 스페이서 패키지를 적용하거나 공기 건조대에 직접 올려 놓으십시오. 보관 시간은 1 주일을 넘지 않아야합니다.

알루미늄 표면의 산화층은 염료, 수분 등 소금류를 흡착할 수 있으며, 실크 프린트는 손이나 기름때가 있는 물건으로 표면을 만질 필요가 없다. 잉크가 산화층에 인쇄될 때 잉크가 구멍 틈으로 스며든다. 다음 공정의 가열은 잉크로 덮인 표면의 구멍이 모두 채워질 때까지 잉크를 구멍 틈으로 스며들게 하는 것입니다.

표면에 인쇄된 잉크는 거의 확산되거나 확산되지 않아 문자와 패턴이 정확하고 선명함을 보장합니다.

6. 밀봉: 모공에 잉크를 단단히 밀봉하고 결코 넘치거나 퍼지지 않는 역할을 합니다. 잉크로 덮여 있지 않은 부분의 경우 폐쇄는 산화막의 틈을 채워 물이 스며들지 않도록 하고 표면의 부식성을 강화하는 것이다. 황산 니켈 용액은 일반적으로 폐쇄에 쓰인다. 배합표:10-12ml 질산니켈, 온도 80-90 도, 10- 15 분. 구멍을 봉한 후 손이나 기타 기름진 물건으로 표면을 접촉한 다음 일반 세제로 씻어냅니다. 오늘날의 금속 간판이나 비금속 간판의 실크 스크린 인쇄에는 사용할 수 있는 인쇄 잉크가 많지만 적절한 잉크 (페인트) 를 선택하는 것은 쉽지 않다. 다음 잉크는 일반적으로 스크린 인쇄를 표시하는 데 사용됩니다.

1, 도자기 페인트:

단일 액체 레시피로, 열을 받아 교착되어 저장 성능이 좋습니다. 6 개월을 1 년으로 저장할 수 있습니다. 매끄러움, 내마모성, 내화학성, 내후성이 우수하기 때문에 가장 많이 사용됩니다. 알키드, 아크릴, 폴리 에스테르는 이러한 특성을 가지고 있습니다. 에폭시 수지는 쉽게 부러지고 가루화되어 일반적으로 야외에서 사용되지 않지만 건조가 빠르고 내화학성이 좋다. 알키드 페인트는 내화학성과 내후성, 성형성, 경도, 광택과 같은 균형 잡힌 물리적 특성을 가지고 있으며 널리 사용되고 있습니다.

2, 건조 도자기 페인트:

일반적으로 취산으로 만들어졌으며 공기 중의 산소가 반응으로 경화되어야 한다. 취산 법랑질의 성능은 사용된 기름의 종류와 양에 달려 있다. 기름의 건조 시간이 길수록 유약의 건조 시간이 길어진다. 건조 속도가 조건일 때 건조 시간이 긴 페인트는 일반적으로 표면 내구성이 우수합니다. 이 페인트들은 옥외 금속 간판에 많이 쓰인다.

휘발성 잉크 용해:

용제 증발에만 의존하여 건조를 실현하다. 코팅의 최종 성능은 중합체가 액체로 준비되기 전의 고유 재질 특성에 따라 달라집니다. 이런 중합체는 열가소성 아크릴산을 함유하고 있다. 휘발성을 주성분으로 하는 실크 스크린 인쇄 잉크는 보통 용해로 인해 손상을 입는다. 일부 아크릴산은 휘발유와 알코올에 용해되지 않는데, 그 중 막 표면이 접촉할 수 있다. 따라서 주로 열가소성 아크릴, 에틸렌 및 기타 용해성 중합체로 구성된 잉크는 주로 플라스틱 기판에 사용됩니다.

4. 이중 액체 잉크:

에폭시 수지나 폴리우레탄은 흔히 볼 수 있지만, 다른 많은 재료들도 있다. 목재에서 일반적으로 사용되는 이중 액체 시스템은 가장 현명한 에너지 절약 선택이다. 그것의 코팅은 질이 높지만 혼합하기가 불편하다. 또한 제품의 용도에 따라 선택해야 한다. 제품이 야외에서 사용될 수 있고 유연성이 있다면 지방탄화수소를 주체로 하는 폴리우레탄 잉크를 선택하세요. 쌍액 에폭시 수지 잉크는 도자기 페인트와 성능이 비슷하지만 성형성이 좋지 않다.

5, 잉크 첨가제:

다른 잉크와 마찬가지로, 와이어 스크린 인쇄 잉크에도 첨가제가 포함되어 있는데, 이 첨가제는 잉크 필름의 성능을 향상시키기 위해 생산에 첨가된 소량의 화학 물질이며, 그 중 일부는 경화를 가속화하거나 경화를 유발할 수 있고, 다른 일부는 기포를 파열시켜 잉크 품질을 고르게 하고 결막의 가능성을 줄일 수 있다. 제조업체는 특정 배합표에 따라 첨가물을 잉크와 혼합하고 프린터는 잉크를 인쇄에 적합한 농도로 희석해야 합니다.

인쇄

실크 스크린 인쇄의 품질과 잉크 층의 두께는 실크 스크린 두께, 잉크 점도, 스크레이퍼의 하드 하중, 각도 및 제판 방법과 밀접한 관련이 있습니다.

1, 실크 프린팅 및 위치 지정: 알루미늄 소재 3 점 위치 지정. 컬러 인쇄 과정에서 연한 색을 먼저 인쇄한 다음 어두운 색을 인쇄한다.

2. 플레이트와 인화물 사이의 거리는 1-2 mm 로 스크린 선택과 관련이 있습니다. 나일론 그물망은 신축성이 좋고 신축성이 크며 보통 2 ~ 3mm 입니다 .....

3. 스크레이퍼용 폴리우레탄 합판 경도 70 ~ 75 도, 두께 8 ~ 9mm, 인쇄 시 스크레이퍼 각도 70 도, 스크레이퍼 속도는 일정한 속도로 직선 운동을 해야 합니다.

4. 적절한 보호막: 인쇄 표지판의 경우 절단 및 운송 중 외상을 피하기 위해 표면에 투명 감압 보호막을 붙이고 뒷면에는 양면 접착제를 붙여야 합니다.

5. 절단: 작은 절단기를 사용하여 구멍 위치 또는 모서리 위치를 통해 금형을 펀칭합니다. 조각 표지판: 일반적으로 회전톱이나 립톱으로 고무판, 동판 또는 기타 판판에서 문자나 패턴을 조각하는 수단을 말합니다. 80 년대 중반에 아크릴 고무는 당시의 전형적인 재료였다. 하지만 지금은 금속판, 동판, 알루미늄 등 소재까지 발전했습니다. 작은 글씨체의 입체감을 표현하기 위해 아크릴 소재에 적용되었습니다. 조각한 간판에는 본체 조명이나 글꼴 조명의 점이 없지만 텍스트 내용을 별도로 표시할 수 있습니다.

고무 조각 로고

동판 조각 로고

아크릴 판 (아크릴) 조각 표지판

A) 주요 재료

표지판을 조각하는 주요 재료는 고무판, 동판, 널빤지이다. 톱으로 톱질할 수 있는 모든 판재는 조각 간판의 주요 재료로 사용될 수 있다.

-알루미늄

-AVS 보드

-고무 시트

순동

-아크릴 수지 소재의 발광 표지판은 원가가 낮고, 품질이 좋고, 밝기가 강하며, 비용이 저렴합니다. 입체 다색 중첩 효과를 낼 수 있습니다.

플라스틱 문자가 있는 아크릴 문자와 비교

1. 수지 간판은 전신조명으로 전면은 차폭등을 사용하지 않고 조명할 수 있습니다.

3. 플라스틱 흡입기, 조각기 등 대형 장비는 필요 없어 생산 투입 비용을 낮췄습니다.

3. 임의 색상 조절이 가능하며 고정 색상은 없습니다.

4. 생산현장에 대한 요구가 크지 않아 10 평방미터도 가능합니다.

⑘ 전통적인 플라스틱 아크릴 (Plastic Yackley) 은 여러 세트의 금형을 만들어 다층 컬러 커버와 비용을 두 배로 늘려야 한다. 다층 컬러 수지 발광자와 일반 단색 발광의 간판 제작 시간과 제작 비용은 같습니다. 에칭: 에칭은 스테인리스강 표지판을 만드는 주요 방법 중 하나입니다.

원칙

스테인리스강판에 부식에 내성이 있는 감광성 잉크를 골고루 바른 다음 그 위에 필름 필름을 넣어 자외선으로 노출한다. 필름 필름의 투명한 부분이 자외선에 침투하면 감광 잉크와 반응하여 약 내알칼리성 코팅을 형성하고, 필름 필름의 검은색 부분 아래에 있는 감광 잉크는 약 내알칼리성이 아니다. 필름 필름을 제거하고 스테인리스강판을 약한 알칼리성 탄산나트륨 용액에 담그면, 약한 알칼리성 부분의 층이 탄산나트륨 용액과 반응하여 벗겨지고, 이 곳의 금속이 드러나고, 스테인리스강판에 무늬가 나타난다. 뒷면에 방부 보호막을 붙이고 에칭 기계에 넣고 염화철 용액으로 스테인리스강판의 노출된 표면을 청소한다. 염화철 용액 중의 3 가 철이온은 빠르게 산화되어 이 부분의 스테인리스강판을 부식시킬 수 있다. 우리는 일부 스테인리스강판이 마이크로거리 사진으로 에칭된 것을 분명히 볼 수 있다.

솜씨

(1) 표면 보호

1, 부식 방지 감광성 잉크로 코팅

먼저 200 개의 스크린을 선택합니다. 화면 화면은 매우 깨끗하고 적당한 크기여야 합니다. 전문적인 수동 실크 프린트 플랫폼 프레임에 단단히 고정시켜 스테인리스강판을 실크 프린트 중앙에 놓고 스테인리스강판의 가장자리가 실크 프린트에 해당하는 내부 프레임에 6 cm 정도 거리를 유지합니다. 너무 가깝거나 너무 멀어도 안 어울려요. 적당한 위치에 놓고 투명테이프로 주위에 붙이세요. 붙일 때는 반드시 손으로 가장자리를 조심스럽게 붙여야 한다. 이렇게 하면 투명테이프와 화면 사이에 거품이 생기지 않고, 두 가지가 완전히 접촉할 수 있고, 감광잉크를 칠할 때도 스테인리스강 판 밖에 바르지 않는다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 중간에 투명테이프가 없는 부분은 스테인리스강판과 크기가 같기 때문에 부식방지 감광잉크를 바르면 위치가 정확해집니다. 모두 접착한 후 표면을 다시 청소하고 화면 표면을 깨끗하게 유지하십시오.

우리는 두께가 1 cm 인 pad 를 선택하여 실크 스크린 인쇄 플랫폼의 실크망과 선반 패널 뒤에 두었다. 그 사이의 거리는 화면 간격입니다. 일반적으로 망판 장력을 크게 하고, 망판 간격을 작게 하여 잉크가 긁힌 후 제때에 튕길 수 있도록 하는 것이 좋다.

부식에 내성이 있는 감광성 잉크를 사용하기 전에 희석 농도를 조정해야 한다. 겨울에는 잉크가 굳기 쉽다. 너는 먼저 오븐에 넣어 잠시 구울 수 있다. 오븐 온도를 88 도로 설정하여 자동으로 조절하게 하고, 5 분 후에 꺼내서 잘 섞고, 거품이 없습니다. 사용할 수 있습니다.

표면이 유연하고 평평하며 깨끗한 고무 스크레이퍼를 준비합니다.

적당량의 감광 잉크를 화면 메쉬에 발라 한 조각을 형성하면 스크레이퍼로 긁기 시작할 수 있다. 긁을 때는 힘이 맞아야 하고, 속도는 적당해야 한다. 1 2 회 긁은 후 화면을 들어 올립니다. 스테인리스강판에 인쇄된 감광 잉크의 두께가 매우 균일하다면 손으로 그 뒷면을 잡고 꺼낼 수 있다. 그것을 꺼내지 않도록 조심해라.

이런 상황이 자주 발생한다는 점에 유의해야 한다. 두 번 긁어도 효과가 안 좋으니 포기해야 한다. 그렇지 않으면 잉크가 너무 두껍다.

30 도 정도의 미지근한 물에 공업용 약알칼리성 탄산나트륨을 적당량 첨가해 약 20: 1 의 비율을 보였다. 골고루 섞은 후 감광 잉크 코팅이 고르지 않은 스테인리스강판에 넣으면 코팅이 곧 스테인리스강 표면에서 분리된다. 깨끗한 천으로 감광 잉크를 완전히 닦아낸 다음 맑은 물로 깨끗이 씻어서 드라이어로 말리면 다시 인쇄할 수 있다.

2. 말리다

감광 잉크를 칠한 스테인리스강판을 오븐에 넣고 온도를 88 도로 설정하고 15 ~ 20 분 동안 굽는다. 건조 후 송풍기를 냉풍냉각 스테인리스강판으로 조절하거나 자연적으로 냉각시킵니다.

(2) 노출

다음은 kR-B 1 단면 진공 노출기 노출입니다.

먼저 전원을 켜면 제어판의 전류계에 8 A-10 A 가 표시되어 예열 기계가 약 3 분 정도 되어 제대로 작동합니다. 필름을 스테인리스강판에 맞춰 충분히 접촉한 다음 스테인리스강판을 위에 놓고 필름을 아래에 놓고 단면 진공 노출기의 작업대에 부드럽게 놓습니다.

이 공기 도관은 진공 흡입에 쓰인다. 그것은 스테인리스강 판의 한쪽에 놓여 있다. 덮개 중간에 있는 고무와 스테인리스 강판 사이의 공기를 빨아들여 스테인리스 강판의 아래쪽 평면이 필름을 눌러 노출 시 선명도를 보장하는 역할을 합니다.

뚜껑을 닫고, 후크를 잠그고, 진공 버튼을 누르면 기계가 진공을 뽑기 시작한다.

노출 시간을 45 초로 설정하고 셔터 버튼을 클릭합니다. 이 시점에서 시간 릴레이가 카운트를 시작하고 kR-B 1 단면 진공 노출기의 자외선이 필름의 투명한 부분을 통해 감광 잉크를 노출합니다. 45 초 후 셔터가 자동으로 닫히고 노출이 끝나고 시간 릴레이가 자동으로 0 이 됩니다.

진공 버튼을 끄고, 잠긴 후크를 열고, 진공계가 기본적으로 0 이 될 때까지 덮개를 들어 올리고, 스테인리스강판과 박막을 꺼냅니다. 노출된 스테인리스강판으로 육안으로는 변하지 않은 것 같습니다.

(노출 작업이 완료된 후 주 전원을 끄는 데 5 분이 걸린다는 점에 유의해야 합니다. ) 을 참조하십시오

(3) 개발

30 도 정도의 미지근한 물에 탄산나트륨을 넣고 20: 1 의 비율로 용액을 만들어 골고루 섞는다. 노출된 스테인리스강판을 약 알칼리성 탄산나트륨 용액에 넣으면 노출되지 않은 부분의 잉크가 약한 알칼리에 내성이 없어 반응한다. 부드럽고 깨끗한 천으로 가볍게 닦아주면 무늬가 서서히 드러난다. 현상 후 스테인리스강판에 남아 있는 탄산나트륨은 깨끗이 씻어 드라이어로 말린다.

(4) 개정

개발된 스테인리스강판을 꼼꼼히 점검해야 한다. 패턴의 코팅 부분에 반점이나 파손이 있으면 이쑤시개로 감광 잉크를 묻혀서 수선할 수 있습니다. 수리가 잘 되지 않으면, 이전 공정으로 돌아가서 모두 재작업할 수밖에 없다.

(5) 경막

복구된 스테인리스강판을 오븐에 넣고 오븐 온도를 88 도로 설정하면 패턴의 코팅과 스테인리스강 표면의 결합력을 높이고 표면의 강도를 높일 수 있습니다. 이것은 하드 필름이라고 합니다. 10 ~ 15 분 후에 꺼내서 식히거나 자연스럽게 식힙니다.

막이 좋은 스테인리스강판 뒷면에 방부 보호막을 붙이면 뒷면이 부식되지 않고 평평함을 보장할 수 있다.

(6) 에칭

다음으로 KR-J 1 정밀 스윙 에칭 기계에 에칭합니다.

1, 액체제제

염화 제 2 철 용액은 에칭 제로 사용됩니다. 그 보미도 농도는 에칭 과정에서 매우 중요하며 에칭 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 적당한 보미도는 38 도와 40 도 사이입니다.

농도를 측정하는 방법은 염화철 용액을 가느다란 양컵에 붓고 보미계를 삽입하는 것이다. 액면 옆의 숫자는 바로 그것의 보미도 농도이다.

보메도가 42 도이고, 어떤 것이 너무 짙다면, 우리는 물로 희석하고, 골고루 섞은 다음, 샘플을 채취하여 재측정할 수 있다. 보미도가 너무 낮으면 고농도의 염화철 용액을 첨가할 수 있다. 보미도를 조정한 후 에칭 기계의 상자에 넣고 뚜껑을 덮습니다.

2, 부팅

에칭 기계는 380V 전원 공급 장치를 사용합니다. 전원 스위치를 켜면 전원 표시등이 켜집니다. 산성 펌프를 작동시켜 염화철 용액이 기계 내에서 순환되도록 하고 온도계가 최대 50 도를 넘지 않도록 관찰한다. 컨베이어 스위치를 눌러 전체 기계 시운전을 진행하다.

3. 시험 조각

이 정밀 스윙 에칭 기계 컨베이어 벨트는 무단 속도를 조절할 수 있으며 청소 시간은 여기서 조절할 수 있습니다.

에칭 기계가 정상적으로 작동한 후 입구에 시판용 스테인리스강판을 놓으면 컨베이어 벨트가 천천히 기계로 들어간다. 에칭 스위치를 누르면 기계의 노즐이 염화철 용액을 분사하기 시작하는데, 그 압력은 기본적으로 일정하다. 염화철 용액은 스테인리스강 표면을 끊임없이 씻어내고, 용액 중의 3 가 철이온은 스테인리스강판을 빠르게 산화시키고, 스테인리스강판은 에칭된다.

정련 시간의 길이는 에칭 깊이를 결정합니다.

팁: 에칭이 너무 깊으면 컨베이어 벨트의 전진 속도를 높여야 합니다. 에칭이 너무 얕으면 컨베이어 벨트의 전진 속도를 줄여야 한다.

약 3 분 후, 우리는 출구에서 시식된 스테인리스강판을 얻을 수 있고, 손으로 에칭의 깊이를 느낄 수 있다. 만약 우리 손가락이 약간 높낮이를 느낀다면, 깊이는 약 0. 1 mm 이고, 그러면 정식으로 부식을 시작할 수 있다.

4. 공식 에칭

뒷면의 강력막과 방부 보호막이 있는 스테인리스강판 두 개를 입구의 적절한 위치에 놓고 에칭 스위치를 누르면 에칭 기계가 스테인리스강판을 에칭하기 시작한다. 3 분 후에 출구에 있는 스테인리스강 판 두 개를 볼 수 있습니다. 그것들을 자세히 검사하면, 우리가 요구하는 에칭 효과가 이렇게 될 것이다.

5, 박막을 벗기다

먼저 부식된 스테인리스강판을 맑은 물에 넣고 깨끗한 천으로 염화철 용액을 씻어냅니다. 그런 다음 맑은 물이 들어 있는 또 다른 용기에 넣고 청소 표면을 몇 번 흔들어 스테인리스강 뒷면에 붙인 방부 보호막을 뜯어 고체 수산화나트륨이 들어 있는 용기에 두 개의 스테인리스강판을 넣고 1: 10 비율에 따라 70-80 도의 뜨거운 물을 넣고 흔들어줍니다 우리는 두 개의 스테인리스강판에 있는 잔막이 모두 천천히 물러가는 것을 볼 수 있다. 수온이 20 ~ 30 도까지 흔들리면 깨끗한 천으로 닦을 수 있습니다. 그런 다음 스테인리스강판을 맑은 물로 가득 찬 통에 넣어 헹구세요.

이것은 에칭 후 반제품 간판의 모습입니다. 자연스럽게 말리면 됩니다.