고무가 타서 어떻게 하죠?

고무제품이 황화될 때, 클램프선에서 눈에 띄는 균열과 융합 불량 현상이 있는데, 일반적으로' 불타는 가장자리' 라고 불린다. 일단 나타나면 왕왕 대량의 폐품과 불량품이 생겨 정상적인 생산에 심각한 영향을 미친다. 다음은 이 현상에 대한 분석이며 문제 해결에 도움이 되기를 바랍니다.

고무의 황화는 복잡한 화학 반응이다. 온도가 높기 때문에 황화 과정에서 대량의 휘발물이 발생한다. 고무는 클램프에서 황화할 때 압력이 높기 때문에 폐쇄된 입안에서 반응하므로 황화로 인한 휘발물이 누출되지 않아 일정한 압력을 형성할 수 없다. 황화반응이 진행됨에 따라 점점 더 많은 휘발물이 생기고 내압이 높아져 결국 폐쇄된 중공을 뚫고 클램프를 따라 누출된다. 이때 황화는 이미 한동안 진행되어 표면 추출물이 이미 황화되었다.

위의 분석은 가설에 불과하다. 만약 정확하다면, 다음과 같은 특징을 가진 고무 제품은' 불타는 가장자리' 현상이 발생하기 쉽다.

1, 두꺼운 벽 제품

고무의 열전도가 어려워 내외 혼합접착제가 동시에 황화되기 쉽지 않기 때문에 이런 제품은 제품 표면에 황화된 내부 황화되지 않은 연소 상태를 유발하기 쉽다.

2, 저경도 제품

이런 제품은 레시피를 설계할 때 많은 연화제를 첨가하는 경우가 많기 때문에 저비점 휘발물을 많이 함유하고 황화 과정에서 대량으로 빠져나갈 수 있기 때문이다. 고경도 고무보다' 불타는 가장자리' 현상이 더 쉽게 나타난다

3, 금형 구조 설계는 제품 중앙 집중식 배기 가스를 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, 원통형과 원통형 제품은 두 개의 반원이 하나로 결합되는 분할 방식을 사용하며, 황화로 인한 휘발물은 모두 중간 분할선에서 배출되며, 배기가 너무 집중되어' 불타는 가장자리' 가 발생하는 경우가 많습니다.

생산 관행에 따르면, 가장자리를 태우는 고무 제품은 종종 이러한 특징을 가지고 있으며, 둘 다 가지고 있다면 가장자리를 태울 확률이 더 높다는 것을 알 수 있다. 문제의 원인을 알게 되면, 우리는 적절한 조치를 취하여 예방하고 피할 수 있다.

기술적 관점에서 볼 때, 문제를 해결하는 더 좋은 방법은 문제가 발생한 후에 해결하는 것이 아니라 문제를 방지하는 것이다.

1, 프로덕션 프로세스

일반적으로 사용되는 성형, 사출, 사성으로 볼 때 같은 고무에 대해 가장자리를 태울 확률이 순차적으로 낮아진다. 특히 주사법은 혼합접착제를 주입중공에 주입하기 전에 높은 온도로 예열할 수 있으며, 혼합이 중공에 들어간 후 열전열로 인한 황화반응 과정을 효과적으로 단축한다. 특히 경도가 낮은 두꺼운 벽제품의 경우 연소 가장자리 문제를 예방하고 해결하는 데 있어 비교할 수 없는 장점이 있다. 우리 회사에서 생산하는 BX024 라는 제품은 경도가 낮은 (SHA35), 벽 두께 (15.2m*24.2mm*39m) 의 대표적인 예입니다. 압력 주입 공정 생산에는 명백한 연소 현상이 있다. 여러 차례의 레시피 조합을 거쳐 제품의 연소 가장자리 현상은 여전히 효과적으로 제거할 수 없고, 어쩔 수 없이 저온의 장시간 황화 공정을 채택하여 생산 효율이 낮다. 각 금형 제품의 황화 시간은 10 분입니다. 이후 압력을 가하기 전에 고무를 마이크로웨이브 예열 가열하여 황화 시간을 단축하고 연소 현상을 줄였다. 그러나 이 방법은 사출에 비해 약간의 단점이 있다. 고무가 예열된 후 열린 중공에 사출하는 데 시간이 걸리며, 타는 위험이 있어 고무를 높은 온도로 예열할 수 없고 예열 온도를 조절할 수 없어 고무를 고르게 예열할 수 없기 때문에 사출공예를 사용하는 효과를 얻을 수 없다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 건강명언)

2. 공식 설계

배합 설계는 고무 제품 생산의 기초이다. 좋은 배합표는 제품의 성능 요구 사항을 충족시켜야 할 뿐만 아니라, 좋은 프로세스 성능과 저렴한 비용도 있어야 원활하고 효율적으로 제품을 생산할 수 있다. 두꺼운 벽 저경도 제품의 경우 배합표를 설계할 때 "불타는 가장자리" 의 가능성을 특별히 고려해야 합니다. 저비등점, 저휘발물 함유량이 낮은 유연제를 선택하고 제어량을 주의하세요. 유황 촉진 체계를 선택할 때, 가능한 한 효과적인 품종을 선택하여 더 긴 코크스 시간과 평평한 황화 기간을 얻을 수 있도록 주의해야 한다. 가능하다면 첨가제를 첨가하여 접착제의 열전도도를 높이고, 내외 접착제를 가능한 한 동시에 황화하여' 불타는 가장자리' 가 발생하지 않도록 할 수 있다.

3. 금형 설계

금형 설계에서 불타는 가장자리를 피하는 효과적인 방법이기도 합니다. 이러한 특성을 가진 제품의 금형 구조의 경우 중앙 집중식 배출을 피하기 위해 배기 가스를 분산시킬 수 있는 분할 방식을 사용해야 합니다. 외관이 허용되는 경우 배기구와 배기구를 특별히 늘리는 것도 고려해 볼 수 있어' 불타는 가장자리' 문제를 피할 수 있을 뿐만 아니라 접착제 부족, 공기가 새는 현상도 피할 수 있다.

4. 가황 공정

조치를 취함으로써 황화 공정을 조정할 수도 있다. 저온의 장시간 황화 공정은 황화 온도를 낮추고 고무 안팎의 황화 속도의 차이를 줄여주기 때문에 가장 많이 사용되는 방법이다. 이와 함께 온도 감소로 황화로 인한 휘발물이 줄어 연소 현상도 감소했다. 클램핑 압력을 낮추면 황화 휘발물의 집중 누출을 어느 정도 분산시킬 수 있고,' 불타는 가장자리' 효과도 줄일 수 있다.

위의 방법 모두' 불타는 가장자리' 문제를 해결하는 데 도움이 된다. 배합표 설계에서 제품 성능 및 재료 비용으로 제한되는 경우가 많으며, 성과가 쉽지 않으며, 문제 해결 비용도 높습니다. 황화 과정에서 문제를 해결하면 종종 생산 효율이 떨어지는 문제를 초래할 수 있다. 이에 비해 적절한 생산 공정, 특히 사출 성형과 같은 고급 성형 공정을 선택하여 금형의 분할 방식을 충분히 고려하면 적은 비용으로 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다.