APQP 11-29의 기본 개념

2016년부터 2018년까지 북미 주요 고객과의 협력으로 인해 모두 APQP 구현이 필요했습니다. 초기에는 고객이 미국에서 품질 전문가를 파견하여 무료 교육 및 교육을 제공했습니다. 안내 (8시간 이상 여행하는 외국인) 모든 항공편은 직급에 관계없이 비즈니스 클래스이며 모두 고객 부담입니다. 프로젝트 과정에서 기본적으로 미국 전문가가 현장에 파견되어 매월 일주일 동안 함께 작업합니다. 프로젝트가 양산될 때까지. 이 과정에서 우리는 시스템의 품질 관리를 접하는 동시에 지속적인 실행 중에 실제 FEMA, 제어 계획, 사전 인증, PPAP, MSA 등을 이해하고 종종 한숨을 쉬었습니다. 이러한 고객과 협력하는 과정에서 우리가 얻는 것은 비즈니스뿐만 아니라 더 중요한 것은 효과적인 품질 관리를 수행하는 방법을 단계별로 가르쳐 주는 부분이며 이 부분은 이해할 수 없습니다. 책을 읽거나 강의를 들으며. 2005년 북미시장에 진출하여 지금까지 큰 품질사고가 발생하지 않은 것은 바로 고객 여러분의 강력한 요구 덕분이었습니다. 이후 이러한 경영방식과 개념을 내부적으로 추진하려는 시도도 있었지만 과도한 저항과 직무변경으로 인해 결국 무산됐다. 그 경험을 기념하기 위해 APQP 및 관련 품질관리에 대한 간략한 요약을 소개합니다.

1.APQP=고급 제품 품질 계획, 즉 고급 제품 품질 계획입니다. 품질계획으로도 이해될 수 있다(여기서의 품질계획은 관리계획과 동일하지 않으며, 제품 프로젝트 수립부터 양산까지 일련의 품질계획이라는 점에 유의해야 한다)

2 . APQP의 탄생과 발전 --자동차산업. 자동차 산업에서는 하나의 공급업체가 여러 OEM과 연결되는 경우가 많습니다. 각 OEM이 자체 AQP를 개발하면 공급업체는 압도당하고 혼란을 겪게 됩니다.

산업 요구 사항을 표준화하기 위해 미국의 3대 자동차 회사인 Ford, General Motors, Chrysler는 1994년에 공동으로 APQP 프로세스의 첫 번째 버전을 출시했습니다.

3. APQP의 철학:

1-10-100 규칙 - 사전 제어가 나중에 제어하는 ​​것보다 낫습니다. 설계 및 개발부터 생산, 고객 배송에 이르기까지 제품 결함 위험이 기하급수적으로 증가합니다.

PDCA - 지속적인 개선

4. APQP 성공의 열쇠 - 조직 구조

프로젝트 관리가 기술 부서에 배치되어 부서 간 리소스 조정이 어렵습니다.

프로젝트 관리는 독립적이나 본사에 배치할 수 있고, 제조공장과 단절되기 쉬우며, 관리 효율성이 낮습니다.

각 기능 부서장의 지원을 받는 교차 기능 프로젝트 팀

5. APQP 5단계:

1.계획 및 정의

? 비즈니스 측면: 시장을 세분화하고, 고객 요구 사항을 정의하고, 이에 따라 예비 비즈니스 계획을 수립합니다. 품질, 생산 능력, 프로젝트 기간 등 시장의 요구를 이해하고 이에 따라 해당 프로젝트 계획을 수립합니다.

2. 제품 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

제품 개발, 시험생산 시제품에 따른 검토 검토, DFX(설계, 어떤 종류의 프로세스, 툴링, 장비를 사용하여 제품을 제작할 것인지 결정하고, 툴과 관련된 품질, 생산 능력 등 다양한 요구 사항을 충족) : 공정 흐름도, PFMEA, 관리 계획 등

4. 제품 및 공정 검증 제품 및 공정 검증

소규모 배치 생산에 해당하며, 1교대 또는 수백 개의 제품을 생산합니다. 품질 및 용량 요구 사항이 실제로 충족되는지 확인합니다. 관련 도구: 통계적 프로세스 제어 SPC, 측정 시스템 분석 MSA, 프로세스 능력 분석 PP/PPK, PPAP(PPAP는 매우 중요하며 별도로 요약됩니다.) 등

5. 피드백 평가 및 시정 조치 피드백 평가 및 수정

PPAP가 승인되면 부품을 일괄 공급할 수 있다는 의미입니다. 그러나 이제 막 대량 생산에 돌입했기 때문에 제품 품질과 리듬은 하루아침에 달성할 수 없으며 개선하는 과정이 필요합니다. 이 과정은 일반적으로 3~6개월이 소요됩니다. SPC, 8D 등의 도구 포함

6. IATF 16949에는 APQP, PPAP, SPC(통계적 프로세스 제어), MSA(측정 시스템 분석), FMEA(고장 모드 및 영향 분석) 등 "핵심 품질 도구"가 있습니다.

7. APQP를 사용하는 경우:

? 신제품이 출시되는 경우(예: 신제품 개발 시)

? 설계 변경 및 프로세스 변경

8. APQP와 PPAP의 관계

APQP와 PPAP는 두 개의 독립적인 도구로 간주될 수 있지만 사용 시에는 분리될 수 없습니다.

APQP는 '원인'이고 PPAP는 '결과'입니다. PPAP는 APQP가 잘되고 있는지에 대한 증거입니다.