FMEA는 무엇을 의미하나요?

FMEA(고장 모드 및 영향 분석)

고장 모드 및 영향 분석

잠재적 실패 모드 및 영향 분석

설계 및 제품을 제조할 때 일반적으로 결함을 제어하기 위한 세 가지 방어선이 있습니다. 즉, 오류의 원인을 피하거나 제거하고, 오류를 미리 결정하거나 감지하고, 오류의 영향과 결과를 줄이는 것입니다. FMEA는 1차 방어선에서 요람의 결함을 제거하는 데 도움이 되는 효과적인 도구입니다.

FMEA는 신뢰성 설계에 중요한 방법입니다. 이는 실제로 FMA(고장 모드 분석)와 FEA(고장 영향 분석)의 조합입니다. 이러한 위험을 제거하거나 기존 기술을 기반으로 이러한 위험을 허용 가능한 수준으로 줄이기 위해 발생할 수 있는 다양한 위험을 평가하고 분석합니다. FMEA를 성공적으로 구현하기 위해서는 적시성이 가장 중요한 요소 중 하나입니다. '사후 행동'이 아닌 '사전 행동'입니다. 최적의 효율성을 위해서는 고장 모드가 제품에 통합되기 전에 FMEA를 수행해야 합니다.

FMEA는 실제로 일련의 활동을 포함합니다. 제품/프로세스의 잠재적 실패 모드를 식별하고 해당 평가 시스템에 따라 식별된 잠재적 실패 모드에 대한 정량적 위험 평가를 수행합니다. 고장 메커니즘을 파악하고 예방 또는 개선 조치를 찾습니다.

제품 고장은 설계, 제조 프로세스, 사용, 계약자/공급업체 및 서비스와 관련될 수 있으므로 FMEA는 FMEA 설계, FMEA 처리, FMEA 사용, FMEA 서비스라는 네 가지 범주로 세분화됩니다. 그 중 가장 많이 사용되는 것은 디자인 FMEA와 프로세스 FMEA이다.

디자인 FMEA(d-FMEA라고도 함)는 디자인 컨셉 형성 시 또는 그 이전에 시작되어야 하며, 디자인 변경이나 기타 정보가 입수되면 제품 개발의 다양한 단계에서 지속적으로 수정되어야 합니다. 패턴 처리가 완료되기 전에 종료됩니다. 평가 및 분석의 대상은 최종 제품과 각 관련 시스템, 하위 시스템 및 구성 요소입니다. d-FMEA는 설계 의도를 반영하는 동시에 제조 또는 조립이 설계 의도를 달성할 수 있도록 보장해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 d-FMEA는 설계 결함을 극복하기 위해 공정 제어에 의존하지 않지만 제조/조립 공정의 기술적/객관적 한계를 고려할 수 있어 공정 제어를 위한 좋은 기반을 제공할 수 있습니다. d-FMEA를 수행하면 다음과 같은 이점이 있습니다.

·설계 요구 사항과 설계 솔루션 간의 균형

·제조 및 조립 요구 사항의 초기 설계; 개선 설계/개발 과정에서 잠재적인 오류 모드와 시스템 및 제품에 미치는 영향 가능성을 고려합니다.

· 포괄적이고 효과적인 설계 테스트 계획 및 개발 프로젝트 개발을 위한 추가 정보를 제공합니다.

· 개선된 설계 및 개발 테스트를 위한 우선순위 제어 시스템을 구축합니다.

· 연구 현장 조건에 대한 향후 분석, 설계 변경 평가 및 보다 발전된 설계 개발을 위한 참고 자료를 제공합니다.

프로세스 FMEA(p-FMEA라고도 함)는 생산 툴링 준비 전, 프로세스 타당성 분석 단계 또는 그 이전에 시작되어야 하며 개별 부품부터 조립까지 모든 제조 프로세스를 고려해야 합니다. 평가 및 분석의 대상은 모두 새로운 구성요소/프로세스, 변경된 구성요소/프로세스, 애플리케이션이나 환경이 변경된 원본 구성요소/프로세스입니다. p-FMEA는 공정 결함을 극복하기 위해 제품 설계 변경에 의존하지 않지만, 제품이 사용자 요구 사항과 기대를 최대한 충족하는지 확인하기 위해 계획된 조립 공정과 관련된 제품 설계 특성 매개변수를 고려한다는 점에 유의해야 합니다.

p-FMEA에는 일반적으로 다음 내용이 포함됩니다.

· 제품과 관련된 프로세스의 잠재적 실패 모드를 결정합니다.

· 실패의 잠재적 영향을 평가합니다. 사용자

· 잠재적인 제조 또는 조립 공정 실패의 원인을 파악하고, 실패 발생을 줄이는 공정 제어 변수를 식별하거나 실패 조건을 식별합니다.

· 잠재적인 실패 모드를 준비합니다. 분류표 및 시정 조치 선호 시스템 확립

· 제조 또는 조립 공정을 문서화합니다.