APQP 는 무슨 뜻인가요?

품질 계획은 품질 관리의 많은 활동에서 없어서는 안 될 중간 부분이며, 품질 방침 ("가상" 또는 "부드러운" 품질 관리 활동일 수 있음) 과 구체적인 품질 관리 활동 (흔히 "실제" 또는 "하드" 작업으로 간주됨) 사이의 다리와 연결고리입니다.

품질 계획을 통해서만 품질 관리, 품질 보증 및 품질 개선을 명확한 목표와 목적을 가질 수 있으며, 실행 가능한 조치와 방법이 있습니다.

품질 계획은 매우 지능적인 활동이다. 일반적으로 조직 차원의 품질 계획은 최고 관리자가 담당하고, 관련 경영진은 해당 품질 기획위원회 또는 팀을 구성하여 회의를 열고, 모두 공동으로 품질 계획을 완성한다. 품질 계획의 내용이 더 넓다면, 여러 회의 또는 계층적 회의를 열어 품질 계획을 진행할 수도 있다. (윌리엄 셰익스피어, 품질 계획, 품질계획, 품질계획, 품질계획, 품질계획, 품질계획)

확장 데이터:

품질 계획 단계

APQP 는 구조화 된 제품 및 프로세스 설계 개발 방법으로, 시간적으로 겹치는 5 단계를 포함하며, 핵심 목적은 일련의 도구 또는 방법을 통해 제품 및 프로세스의 위험을 줄이는 것입니다.

1, 계획 및 정의: 새 차 개발의 관점에서 볼 때, 호스트 공장은 계획 단계에서 특정 부문을 찾고, 고객의 요구를 명확히 하며, 이에 따라 예비 비즈니스 계획을 세우는 것입니다. 이 시점에서 제품은 여전히 개념 단계에 있습니다. 공급업체로서 이때 고객 (OEM) 의 요구 사항 (예: 품질, 능력, 프로젝트 시간 등) 을 파악해야 합니다. 이에 따라 해당 프로젝트 계획을 수립합니다.

2. 제품 설계 개발: 이 단계에서 제품 도면은 최종 상태 (데이터 동결) 에 가깝고 제품의 기하학적 치수, 설계 특성 및 공차는 기본적으로 결정되며 공식 설계 검토를 통과합니다. 프로토 타입 트럭을 만들어 설계 의도에 도달했는지 확인합니다.

3. 공정 설계 및 개발: 세 번째 단계는 설계 및 제조 공정입니다. 즉, 제품을 제조하고 품질 및 생산성 요구 사항을 충족하는 데 사용할 공정, 공구 및 장비를 결정하는 것입니다. 이 과정은 샘플 제작 과정이 아니라 대량 생산 과정을 가리킨다. 관련된 도구: 프로세스 흐름도, PFMEA, 제어 계획 등

4. 제품 및 프로세스 검증: 이는 실제로 PPAP 승인 단계이며, 품질 및 능력 요구 사항을 실제로 충족하는지 확인하기 위해 작업 교대 또는 수백 세트의 부품을 생산하는 경우가 많습니다. 관련 도구: 통계 프로세스 제어 SPC, 측정 시스템 분석 MSA, 프로세스 능력 분석 PP/PPK, PPAP 등

5. 피드백 평가 및 수정: PPAP 가 승인되면 부품을 대량으로 공급할 수 있음을 의미합니다. 하지만 방금 양산에 들어왔기 때문에 제품의 품질과 리듬이 단번에 이뤄질 수 없고 업그레이드 개선 과정이 필요한데 보통 3 ~ 6 개월이 걸린다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 품질명언) 도구 SPC, 8D 등을 포함합니다.

참고 출처: Baidu 백과 사전-품질 계획