PCB란 무엇입니까?

PCB란 무엇인가?

인쇄회로기판(PCB)은 거의 모든 전자 기기에 등장합니다. 특정 장치에 전자 부품이 있는 경우 다양한 크기의 PCB에도 장착됩니다. 다양한 소형 부품을 고정하는 것 외에도 PCB의 주요 기능은 위 부품 간의 상호 전기적 연결을 제공하는 것입니다. 전자 장비가 점점 더 복잡해짐에 따라 필요한 부품도 점점 더 많아지고, PCB의 회로와 부품의 밀도도 점점 더 높아지고 있습니다.

보드 자체의 기판은 절연성이 뛰어나고 쉽게 구부러지지 않는 재질로 만들어졌습니다. 표면에 보이는 작은 회로재료는 원래는 동박이 기판 전체를 덮고 있었지만, 제조 과정에서 일부가 에칭되어 사라지고, 나머지 부분은 작은 회로의 그물망이 되었습니다. 이러한 라인을 도체 패턴 또는 배선이라고 하며 PCB의 구성 요소에 전기 연결을 제공하는 데 사용됩니다.

부품을 PCB에 고정하기 위해 핀을 배선에 직접 납땜합니다. 가장 기본적인 PCB(단면기판)에서는 부품이 한쪽에 집중되어 있고, 다른 쪽에 전선이 집중되어 있습니다. 이 경우 핀이 보드를 통과하여 반대쪽으로 통과할 수 있도록 보드에 구멍을 뚫어 부품의 핀이 반대쪽으로 납땜되도록 해야 합니다. 이 때문에 PCB의 앞면과 뒷면을 각각 부품면(Component Side)과 납땜면(Solder Side)이라고 합니다.

제작이 완료된 후 PCB에서 제거하거나 다시 넣어야 하는 특정 부품이 있는 경우 해당 부품을 설치할 때 소켓을 사용합니다. 소켓이 기판에 직접 용접되어 있기 때문에 부품을 마음대로 분해 조립할 수 있습니다. 아래에 보이는 것은 ZIF(Zero Insertion Force) 소켓으로, 소켓에 부품(이 경우 CPU)을 쉽게 삽입하고 제거할 수 있도록 해줍니다. 부품을 삽입한 후 부품을 제자리에 고정하는 소켓 옆의 고정 막대입니다.

두 개의 PCB를 서로 연결하려면 일반적으로 "골드 핑거"라고 알려진 엣지 커넥터를 사용합니다. 골드 핑거에는 실제로 PCB 배선의 일부인 노출된 구리 패드가 많이 포함되어 있습니다. 일반적으로 연결할 때 한 PCB의 골드 핑거를 다른 PCB의 해당 슬롯(일반적으로 확장 슬롯이라고 함)에 삽입합니다. 컴퓨터에서는 그래픽 카드, 사운드 카드 또는 기타 유사한 인터페이스 카드가 골드 핑거를 통해 마더보드에 연결됩니다.

PCB의 녹색이나 갈색은 솔더 마스크의 색상입니다. 이 층은 구리선을 보호하고 부품이 잘못된 위치에 납땜되는 것을 방지하는 절연 보호 층입니다. 추가 실크 스크린 레이어가 솔더 마스크 레이어에 인쇄됩니다. 일반적으로 보드의 각 부분의 위치를 ​​표시하기 위해 단어와 기호(주로 흰색)가 인쇄되어 있습니다. 스크린 인쇄 표면은 범례 표면이라고도 합니다.

단면기판

방금 언급한 것처럼 가장 기본적인 PCB에서는 부품이 한쪽에 집중되어 있고 다른쪽에 전선이 집중되어 있습니다. 전선이 한쪽에만 나타나기 때문에 이 PCB를 단면 PCB라고 부릅니다. 단일 기판 회로 설계에는 엄격한 제한이 많기 때문에(한 면만 있어서 배선이 교차할 수 없고 별도의 경로를 취해야 함) 초기 회로에서만 이러한 유형의 기판을 사용합니다.

양면 기판

이 유형의 회로 기판에는 양면에 배선이 있습니다. 그러나 양쪽에 전선을 사용하려면 양쪽 사이에 적절한 회로 연결이 있어야 합니다. 회로 사이의 이 "브리지"를 비아라고 합니다. 가이드 홀은 금속으로 채워지거나 코팅된 PCB의 작은 구멍으로 양쪽의 와이어에 연결할 수 있습니다.

양면 패널은 단면 패널에 비해 면적이 2배 더 크고, 배선도 엇갈리게(반대쪽으로 감쌀 수 있음) 가능하기 때문에 더 많은 용도에 적합합니다. 단면 패널보다 복잡한 회로.

다층 기판

다층 기판은 배선할 수 있는 면적을 늘리기 위해 단면 또는 양면 배선 기판을 더 많이 사용합니다. 다층 기판은 여러 개의 양면 패널을 사용하며 각 층 사이에 절연층을 배치한 후 접착(압착)합니다. 보드의 레이어 수는 독립적인 배선 레이어 수를 나타냅니다. 일반적으로 레이어 수는 짝수이며 가장 바깥쪽 두 레이어를 포함합니다. 대부분의 마더보드는 4~8단 구조를 갖고 있지만, 기술적으로는 거의 100단에 가까운 PCB 기판도 가능하다. 대부분의 대형 슈퍼컴퓨터는 상당히 다층적인 마더보드를 사용하지만 이러한 컴퓨터는 많은 일반 컴퓨터의 클러스터로 대체될 수 있기 때문에 슈퍼 다층 보드는 점차 사용이 중단되었습니다. PCB의 레이어는 긴밀하게 통합되어 있기 때문에 일반적으로 실제 숫자를 확인하기가 쉽지 않지만 마더보드를 자세히 보면 확인할 수 있습니다.

방금 말씀드린 가이드 홀(비아)은 양면 기판에 적용할 경우 기판 전체를 관통해야 합니다. 그러나 다층 기판에서 일부 라인만 연결하려는 경우 비아가 다른 레이어의 일부 라인 공간을 낭비할 수 있습니다. 매립형 비아와 블라인드 비아 기술은 몇 개의 레이어에만 침투하기 때문에 이 문제를 방지합니다. 블라인드 홀은 전체 보드를 관통하지 않고 내부 PCB의 여러 레이어를 표면 PCB에 연결합니다. 매립형 비아는 내부 PCB에만 연결되므로 표면에서는 볼 수 없습니다.

다층 PCB에서는 전체 층이 접지와 전원 공급 장치에 직접 연결됩니다. 그래서 각 계층을 신호 계층(Signal), 전력 계층(Power) 또는 접지 계층(Ground)으로 분류합니다. PCB의 구성 요소에 서로 다른 전원 공급 장치가 필요한 경우 이러한 유형의 PCB에는 일반적으로 전원 공급 장치 레이어와 와이어 레이어가 두 개 이상 있습니다.

부품 패키징 기술(Through Hole 기술)

기판 한쪽에 부품을 배치하고 반대쪽은 핀을 납땜하는 기술을 '플러그인(Through Hole) 기술'이라고 합니다. HoleTechnology, THT)' 패키지입니다. 이런 종류의 부품은 많은 공간을 차지하며 각 핀에 구멍을 뚫어야 합니다. 따라서 핀은 실제로 양쪽에서 공간을 차지하고 솔더 조인트는 상대적으로 큽니다. 그러나 반면에 SMT(Surface Mounted Technology) 부품에 비해 THT 부품은 PCB에 연결하기 위한 구조가 더 좋습니다. 이에 대해서는 나중에 설명하겠습니다. 리본 케이블 및 유사한 인터페이스와 같은 소켓은 압력을 견딜 수 있어야 하므로 일반적으로 THT 패키지입니다.

표면 실장 기술(Surface Mounted Technology)

표면 실장 기술(SMT)을 사용하는 부품의 경우 핀이 부품과 같은 면에 납땜됩니다. 이 기술을 사용하면 PCB의 각 핀을 납땜하고 구멍을 뚫을 필요가 없습니다.

표면 장착 부품

표면 장착 부품은 양면을 용접할 수도 있습니다.

SMT 부품도 THT 부품보다 작습니다. THT 부품을 사용하는 PCB와 비교하여 SMT 기술을 사용하는 PCB는 훨씬 더 밀도가 높은 부품을 가지고 있습니다. SMT 패키지 부품은 THT 패키지 부품보다 저렴합니다. 따라서 오늘날 대부분의 PCB가 SMT라는 것은 놀라운 일이 아닙니다.

부품의 납땜 이음새와 핀이 매우 작기 때문에 수동으로 납땜하기가 매우 어렵습니다. 그러나 현재의 조립이 완전 자동화되어 있다고 생각하면 이러한 문제는 부품을 수리할 때만 발생하게 됩니다.

설계 과정

PCB 설계에서는 정식 배선까지 실제로 거쳐야 할 긴 과정이 있습니다. 주요 설계 과정은 다음과 같습니다.

시스템 사양

우선 전자기기의 시스템 사양을 계획해야 한다. 시스템 기능, 비용 제약, 규모, 운영 조건 등을 포함합니다.

시스템 기능 블록 다이어그램

다음으로 시스템의 기능 블록 다이어그램을 작성해야 합니다. 블록 간의 관계도 표시되어야 합니다.

시스템을 여러 개의 PCB로 나누면

시스템을 여러 개의 PCB로 나누면 크기를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 시스템을 업그레이드하고 부품으로 교체할 수도 있다. 시스템 기능 블록 다이어그램은 분할의 기초를 제공합니다. 예를 들어, 컴퓨터는 마더보드, 디스플레이 카드, 사운드 카드, 플로피 디스크 드라이브, 전원 공급 장치 등으로 나눌 수 있습니다.

각 PCB의 패키징 방법과 크기를 결정합니다.

각 PCB에 사용되는 기술과 회로 수가 결정되면 다음 단계는 크기를 결정하는 것입니다. 판자. 디자인이 너무 크면 패키징 기술을 변경하거나 분할 작업을 다시 수행해야 합니다. 기술을 선택할 때 회로도의 품질과 속도도 고려하십시오.

모든 PCB의 회로 개요를 그립니다.

개요에는 구성 요소 간의 상호 연결에 대한 세부 정보가 표시되어야 합니다. 모든 시스템에는 PCB를 그려야 하는데, 요즘에는 대부분 CAD(Computer Aided Design)를 사용합니다. 아래는 Circuit MakerTM를 이용한 설계 예입니다.

예비 설계의 시뮬레이션 작업

설계된 회로도가 정상적으로 작동할 수 있는지 확인하기 위해서는 컴퓨터 소프트웨어로 한 번 시뮬레이션을 거쳐야 합니다. 이러한 유형의 소프트웨어는 청사진을 읽고 다양한 방법으로 회로 작동을 표시할 수 있습니다. 이는 실제로 샘플 PCB를 만든 다음 수동으로 측정하는 것보다 훨씬 효율적입니다.

PCB 위에 부품 배치

부품 배치 방식은 연결 방식에 따라 결정됩니다. 가장 효율적인 방법으로 경로에 연결되어야 합니다. 소위 효율적인 배선이란 와이어가 짧고 통과하는 레이어 수가 적을수록(비아 수도 감소) 더 좋다는 것을 의미합니다. 그러나 실제로 배선할 때 이 문제를 다시 언급하겠습니다. 아래는 PCB에 라우팅될 때 버스의 모습입니다. 각 구성 요소가 완벽한 배선을 갖기 위해서는 배치가 매우 중요합니다.

배선 가능성 및 고속에서의 올바른 작동 테스트

오늘날의 일부 컴퓨터 소프트웨어는 각 구성 요소의 위치가 올바르게 연결되었는지 확인하거나 구성 요소가 고속으로 작동하는지 확인할 수 있습니다. 상황이 올바르게 연결될 수 있는지 여부. 이 단계를 부품 정렬이라고 하지만 이에 대해 너무 깊이 다루지는 않겠습니다. 회로 설계에 문제가 있는 경우 현장에서 회로 배선을 하기 전에 부품을 재배치할 수 있습니다.

PCB에서 회로 내보내기

이제 개요의 연결이 물리적으로 라우팅됩니다. 이 단계는 일반적으로 완전 자동화되어 있지만 일반적으로 일부 부품은 수동으로 변경해야 합니다. 아래는 2레이어 보드의 와이어 템플릿입니다. 빨간색과 파란색 선은 각각 PCB의 구성 요소 레이어와 납땜 레이어를 나타냅니다. 흰색 텍스트와 사각형은 스크린 인쇄 표면의 다양한 표시를 나타냅니다. 빨간색 점과 원은 드릴 구멍과 파일럿 구멍을 나타냅니다. 맨 오른쪽에는 PCB 납땜 표면에 금색 손가락이 보입니다. 이 PCB의 최종 구성물을 흔히 워크 네거티브(Artwork)라고 부릅니다.

모든 디자인은 선 사이의 최소 간격, 최소 선 너비 및 기타 유사한 실제 제약 조건과 같은 일련의 규정을 준수해야 합니다. 이러한 규정은 회로 속도, 전송된 신호의 강도, 전력 소비 및 소음에 대한 회로의 민감도, 재료 및 제조 장비의 품질과 같은 요소에 따라 달라집니다. 전류 강도가 증가하면 와이어의 두께도 증가해야 합니다.

PCB 단가를 낮추는 동시에 레이어 수를 줄이기 위해서는 이러한 규정이 여전히 충족되는지 여부에도 주의가 필요하다. 2개 이상의 구조 레이어가 필요한 경우 일반적으로 신호 레이어의 전송 신호가 영향을 받지 않도록 전력 레이어와 접지 레이어를 사용하며 신호 레이어의 보호 커버로 사용할 수 있습니다.

도체 후 회로 테스트

도체 후 회로가 제대로 작동할 수 있는지 확인하려면 최종 테스트를 통과해야 합니다. 또한 이 테스트에서는 잘못된 연결이 있는지, 모든 연결이 개요를 따르는지 확인합니다.

제작 파일 생성

현재 PCB 설계를 위한 CAD 도구가 많기 때문에 제조업체는 보드를 제조하기 전에 표준을 충족하는 파일을 보유해야 합니다. 여러 가지 표준 사양이 있지만 가장 일반적으로 사용되는 것은 Gerber 파일 사양입니다. Gerber 파일 세트에는 각 신호, 전원 및 접지 레이어의 평면도, 솔더 마스크 및 스크린 인쇄 표면의 평면도는 물론 드릴링 및 픽 앤 플레이스와 같은 지정된 파일이 포함됩니다.

전자기 호환성 문제

EMC(전자기 호환성) 사양에 따라 설계되지 않은 전자 장비는 전자기 에너지를 방출하여 근처의 전기 제품에 간섭을 일으킬 가능성이 있습니다. EMC는 EMI(전자기 간섭), EMF(전자기장) 및 RFI(무선 주파수 간섭)에 대해 최대 제한을 적용합니다. 이 요구 사항은 이 기기와 주변 기기의 올바른 작동을 보장합니다. EMC는 한 장비가 다른 장비로 분산되거나 전달될 수 있는 에너지에 대해 엄격한 제한을 두고 있으며 설계에서는 외부 EMF, EMI, RFI 등에 대한 민감성을 줄여야 합니다. 즉, 이 규정의 목적은 전자기 에너지가 장치에 유입되거나 장치에서 방출되는 것을 방지하는 것입니다. 이는 실제로 해결하기 어려운 문제입니다. 일반적으로 전원 및 접지 레이어를 사용하거나 PCB를 금속 상자에 배치하여 이러한 문제를 해결합니다. 전원 및 접지 레이어는 금속 상자와 마찬가지로 신호 레이어를 간섭으로부터 보호합니다. 우리는 이러한 문제에 대해 너무 깊이 다루지는 않을 것입니다.

회로의 최대 속도는 EMC 규정을 어떻게 준수하는지에 따라 다릅니다. 도체 사이의 전류 손실과 같은 내부 EMI는 주파수에 따라 증가합니다. 둘 사이의 전류 차이가 너무 크면 둘 사이의 거리를 늘려야 합니다. 이는 또한 고전압을 피하고 회로의 전류 소비를 최소화하는 방법을 알려줍니다. 배선의 지연율도 중요하므로 길이가 짧을수록 좋습니다. 따라서 배선이 잘 된 소형 PCB는 대형 PCB보다 고속 작동에 더 적합합니다.

제조 공정

PCB 제조 공정은 유리 에폭시 또는 유사한 재료로 만들어진 "기판"으로 시작됩니다.

이미지(성형/와이어 제작)

제작의 첫 번째 단계는 부품 간 배선을 확립하는 것입니다. 금속 도체에 작업 필름을 표현하기 위해 감산 전사를 사용합니다. 이 기술에는 전체 표면을 얇은 구리 호일 층으로 덮고 초과분을 잘라내는 작업이 포함됩니다. 추가 패턴 전사는 거의 사용되지 않는 또 다른 방법입니다. 필요한 곳에만 구리선을 배치하지만 여기서는 이에 대해 설명하지 않습니다.

양면 보드를 만드는 경우 PCB 기판의 양면을 구리 호일로 덮습니다. 다층 보드를 만드는 경우 다음 단계는 이러한 보드를 서로 붙이는 것입니다. .

다음 흐름도에서는 와이어를 기판에 납땜하는 방법을 소개합니다.

포지티브 포토레지스트는 조명 아래에서 용해되는 감광제로 만들어집니다(네거티브 포토레지스트는 조명 없이 분해됩니다). 구리 표면에 포토레지스트를 처리하는 방법에는 여러 가지가 있지만 가장 일반적인 방법은 포토레지스트(드라이 필름 포토레지스트라고 함)가 포함된 표면에 가열하고 굴리는 것입니다. 액체 형태로 상단에 스프레이할 수도 있지만 건식 필름 유형이 더 높은 해상도를 제공하고 더 얇은 와이어도 생산할 수 있습니다.

차광막은 제조 시 PCB 레이어를 위한 템플릿일 뿐입니다.

PCB 보드의 포토레지스트가 UV 광선에 노출되기 전에 이를 덮고 있는 차광막이 포토레지스트의 일부 영역이 노출되는 것을 방지할 수 있습니다(포지티브 포토레지스트를 사용한다고 가정). 포토레지스트로 덮힌 부분은 배선이 됩니다.

감광액이 현상된 후 나머지 구리 부분은 에칭됩니다. 에칭 공정은 기판을 에칭 용제에 담그거나 기판에 용제를 뿌리는 방식으로 수행할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 에칭 용매에는 염화제2철, 알칼리성 암모니아, 황산 과산화수소 및 염화구리가 포함됩니다. 에칭 후 남은 포토레지스트를 제거합니다. 이를 스트리핑 절차라고 합니다.

아래 사진을 보시면 구리선이 어떻게 배선되어 있는지 보실 수 있습니다.

드릴링 및 도금

다층 PCB 보드를 만드는 경우 매설된 구멍이나 막힌 구멍이 포함되어 있으면 전기 도금으로 접착하기 전에 보드의 각 층을 드릴링해야 합니다. 이 단계를 거치지 않으면 서로 연결할 수 있는 방법이 없습니다.

드릴링 요구 사항에 따라 기계 장비로 드릴링한 후 구멍 내부를 전기 도금해야 합니다(Plated-Through-Hole 기술, PTH). 홀벽 내부에 금속 가공을 한 후 각 층의 내부 회로를 서로 연결할 수 있다. 도금을 시작하기 전에 구멍에서 잔해물을 제거해야 합니다. 이는 수지 에폭시가 가열 후 약간의 화학적 변화를 겪게 되고 생성된 화학물질이 내부 PCB 층을 덮게 되므로 먼저 청소해야 하기 때문입니다. 세척 및 도금 작업은 모두 화학 공정 중에 완료됩니다.

다층 PCB 적층

다층 기판을 생산하려면 각 모놀리식 레이어를 적층해야 합니다. 라미네이팅 작업에는 레이어 사이에 절연 레이어를 추가하고 서로 접착하는 작업이 포함됩니다. 여러 레이어를 통과하는 비아가 있는 경우 각 레이어를 다시 처리해야 합니다. 다층 기판의 외부 배선은 일반적으로 다층 기판을 누른 후 처리됩니다.

솔더 마스크 층, 스크린 인쇄면, 골드 핑거 부분 도금 처리

다음으로 가장 바깥쪽 배선을 솔더 마스크 페인트로 덮어 배선이 접촉되지 않도록 합니다. 도금 부분의 외부. 스크린 인쇄 표면은 각 구성요소의 위치를 ​​표시하기 위해 인쇄되어 있습니다. 배선이나 금손을 덮을 수 없습니다. 그렇지 않으면 납땜성 또는 전류 연결의 안정성이 저하될 수 있습니다. 골드 핑거 부분은 일반적으로 확장 슬롯에 삽입할 때 고품질 전기 연결을 보장하기 위해 금으로 도금됩니다.

테스트

PCB에 단락 또는 개방 회로가 있는지 테스트합니다. 광학 또는 전자 테스트를 사용할 수 있습니다. 광학적 방법은 스캐닝을 사용하여 각 레이어의 결함을 찾는 반면, 전자 테스트는 일반적으로 비행 프로브를 사용하여 모든 연결을 확인합니다. 단락이나 단선을 찾는 데는 전자 테스트가 더 정확하지만, 광학 테스트는 도체 사이의 잘못된 간격을 더 쉽게 감지할 수 있습니다.

부품 설치 및 용접

마지막 단계는 부품 설치 및 용접입니다. THT 및 SMT 부품은 모두 기계 및 장비를 사용하여 PCB에 장착됩니다.

THT 부품은 일반적으로 웨이브 납땜이라는 방법을 사용하여 납땜됩니다. 이를 통해 모든 부품을 PCB에 한 번에 납땜할 수 있습니다. 먼저 보드에 가까운 핀을 자르고 부품이 고정될 수 있도록 살짝 구부립니다. 그런 다음 PCB를 공용매의 물결 방향으로 이동시켜 바닥이 공용매와 접촉하도록 하여 바닥 금속의 산화물을 제거할 수 있습니다. PCB를 가열한 후 이번에는 용융된 납땜 위로 옮기고 바닥에 닿으면 납땜이 완료됩니다.

SMT 부품을 자동으로 용접하는 방식을 오버 리플로우 솔더링(Over Reflow Soldering)이라고 합니다. 플럭스와 솔더가 포함된 페이스트 솔더는 부품이 PCB에 설치된 후 한 번 처리되고, PCB를 가열한 후 다시 처리됩니다.

PCB가 냉각되고 납땜이 완료된 후 다음 단계는 최종 테스트를 위해 PCB를 준비하는 것입니다.

제조 비용을 절감하는 방법

PCB 비용을 최대한 낮추기 위해서는 고려해야 할 여러 요소가 있습니다:

보드의 자연스러운 크기가 중요한 포인트입니다. 보드가 작을수록 비용은 낮아집니다. 일부 PCB 크기는 표준이 되었으며 크기를 준수하는 한 비용은 자연스럽게 감소합니다. CustomPCB 웹사이트에는 표준 크기에 대한 일부 정보가 있습니다.

SMT를 사용하면 PCB 부품의 밀도가 더 높아지고 작아지기 때문에 THT보다 비용이 절약됩니다.

반면에 보드에 있는 부품의 밀도가 매우 높으면 배선도 더 얇아져야 하고, 사용하는 장비도 상대적으로 고급형이어야 합니다. 동시에 사용되는 재료는 더욱 고급화되어야 하며 회로에 영향을 미칠 수 있는 전력 소비와 같은 문제를 피하기 위해 와이어 설계에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 이러한 문제로 인해 발생하는 비용은 PCB 크기를 줄여서 절감되는 비용보다 클 수 있습니다. 레이어 수가 많을수록 비용은 높아지지만 레이어 수가 적은 PCB는 일반적으로 크기가 늘어납니다. 드릴링에는 시간이 걸리므로 예비 구멍이 적을수록 좋습니다.

매장 비아는 모든 레이어를 관통하는 비아보다 가격이 더 비쌉니다. 왜냐하면 매립된 구멍은 결합하기 전에 뚫어야 하기 때문입니다.

보드에 있는 구멍의 크기는 부품 핀의 직경에 따라 결정됩니다. 보드에 서로 다른 유형의 핀이 있는 부품이 있는 경우 기계는 동일한 드릴 비트를 사용하여 모든 구멍을 뚫을 수 없으므로 상대적으로 시간이 많이 걸리고 제조 비용도 상대적으로 높아집니다.

플라잉 프로브 탐지 방법을 사용한 전자 테스트는 일반적으로 광학 방법보다 비용이 더 많이 듭니다. 일반적으로 광학 테스트는 PCB에 오류가 없는지 확인하는 데 충분합니다.

요컨대 제조업체는 점점 더 복잡해지는 장비를 개발하고 있습니다. 마더보드를 비교할 때 동일한 성능을 지닌 보드라도 비용과 안정성이 다를 수 있으므로 PCB 제조 공정을 이해하는 것이 유용하며, 이를 통해 다양한 제조업체의 역량을 비교할 수도 있습니다.

훌륭한 엔지니어는 마더보드 디자인만 봐도 ​​디자인의 품질을 알 수 있습니다. 자신이 그렇게 강하지 않다고 생각할 수도 있지만, 다음에 마더보드나 그래픽 카드를 구입하게 되면 PCB 디자인의 아름다움을 먼저 감상하는 것이 좋을 것입니다!