PE 폴리아크릴 60 은 무슨 뜻인가요?
1. 개요
폴리에틸렌은 에틸렌의 가장 중요한 하류 제품이다. 폴리에틸렌 (PE) 은 세계 폴리올레핀 소비의 70%, 열가소성 총 소비의 44%, 세계 에틸렌 생산량의 52% 를 차지한다. 폴리에틸렌은 기본적으로 고압 저밀도 폴리에틸렌 (LDPE), 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE) 및 선형 저밀도 폴리에틸렌 (LLDPE) 의 세 가지 범주로 나뉩니다. 박막은 주요 가공 제품이며, 그 다음은 시트와 코팅, 병, 캔, 통 등 속이 빈 용기, 기타 각종 사소성 및 블로우 성형 제품, 파이프, 와이어, 케이블의 절연 및 커버입니다. 주로 포장, 농업, 교통부문에 쓰인다. 세계 다른 나라에 비해 중국 농막에 사용되는 저밀도 폴리에틸렌과 LLDPE 가 많다. 중국은 세계에서 농막 생산량이 가장 큰 나라로, 이는 중국 농업 대국의 특성에 의해 결정된다.
2. 생산능력과 생산량
KLOC-0/998 년 말까지 우리나라는 26 세트의 폴리에틸렌 설비를 건설하여 총 생산능력이 25 10000 톤이다.
생산 방법에 대한 간략한 소개
HP-LDPE 는 두 가지 고압 액상법, 즉 부식법과 관법을 통해 생산된다. 부식 공정에서 생산되는 중합체는 분자량 분포가 좁고 분기 체인이 많다. 관형 공정으로 생산된 제품의 분자량 분포는 비교적 넓고, 지체인은 적다.
중합 반응기를 제외하고, 부식 방법과 관형 방법의 공정 단계는 비슷하다. 관형법의 최대 단선 리액터 능력은 20 만톤/년 (예: 벨기에에 있는 엑손의 공장과 네덜란드에 있는 DSM 공장), 부식법의 최대 단선 리액터 능력은 654.38+0.8 만톤/년 (20 만톤/년) 이며, QGPC 는 Orchem(CdF) 을 채택하고 있다.
부식 공예와 관형 공예는 각각 장점이 있다. 일반적으로 대형 장비는 관형 공정을 사용하는 경향이 있다. 주전자법은 특수 브랜드 설비를 생산하는 데 선호되는 방법이다. 지루석화공사는 6 월 생산된 LDPE 장치 1998 1 1 네덜란드 DSM 사의 고압 관형 공정을 채택하여 현재 국내 동종 장치 중 제품 브랜드와 단선 생산능력이 가장 큰 장치다. 연산석화회사는 또한 20 만 톤/년 저밀도 폴리에틸렌 설비를 건설하여 엑손 기술을 채용하여 계약을 체결하였다.
선형 폴리에틸렌 (HDPE/LLDPE) 은 저압 액상법과 기상법으로 생산된다. 현재, 세계에서 두 가지 액상법, 즉 침적법과 용액법은 총 생산량에서 여전히 주도적인 지위를 차지하고 있다. 중요한 용액 공예는 듀폰사 (현재 Novacor) 의 중압 공예, 도씨의 저압 냉각 공예, DSM 공예입니다. 이러한 장치는 HDPE 와 LLDPE (산업적으로 변환 가능한 장치라고 하며 중국은 전체 밀도 폴리에틸렌이라고 함) 를 번갈아 생산할 수 있습니다. 가장 널리 사용되는 두 가지 침적법은 경희석제를 사용하는 순환반응기법 (Phillips 와 Solvay) 과 중희석제를 사용하는 교반부법 (Hoechst, Nissan, Mitsui) 이다. 침적법의 주요 제품은 고밀도 폴리에틸렌이지만 일부 MDPE 를 부산물로 생산할 수도 있습니다.
UCC 와 BP 는 폴리에틸렌 생산 라인 기상기술의 주요 보유자이다. 기상공예 설비는 일반적으로 변환 가능한 장비로 LLDPE 와 HDPE 를 번갈아 생산할 수 있지만 일부 특허 계약의 제한을 받는다. 두 가지 제품을 생산하는 허가를 받은 설비는 일반적으로 장기적으로 한 가지 제품을 우선적으로 생산해야 한다. 변환 가능한 장치에서도 HDPE 와 LLDPE 제품 간의 잦은 교환은 경제적이지 않으며 실제로는 그렇지 않습니다.
65438-0997 년 세계 폴리에틸렌 평화 생산능력은 약 5070 만 톤/년, 북미와 서유럽 생산능력은 세계 총생산능력의 절반 이상을 차지했다. 일본을 포함한 아시아 국가들이 세계 총 용량의 약 1/4 를 차지한다. 공예상 고압 폴리에틸렌은 약 38%, 파이프법과 부법은 거의 절반을 차지한다. 침적법은 버스 폴리에틸렌의 약 62% 점유율의 절반을 차지한다. 우리나라에서는 부법, 관법, 침적법, 기상법, 용액법이 65438-0998 년 폴리에틸렌 총생산능력 중 각각 9%, 18%, 26%, 43%, 3.2% 를 차지했다. 세계 각종 공예 방법의 평균 생산율 비율 (19%, 19%, 30%, 24%, 8) 에 비해 기상법이 높고, 관법이 비슷하며, 다른 방법은 낮다.
최근 몇 년 동안 우리나라 폴리에틸렌 공업은 촉매제 개발, 공예 설비 국산화, 신제품 개발 방면에서도 만족스러운 성적을 거두었다.
촉매의 국산화는 현저한 진전을 이루었다. 연산석화회사는 이미 30 톤/연간 국산 HDPE 촉매제 생산장치를 건설했으며, 생산된 촉매제는 이미 대형 공업설비에 사용되고 있다. 현재, 침적법 HDPE 장치 국산 촉매제 커버율은 이미 80% 를 넘어섰다.
우리나라 무금속 촉매제의 연구는 만족스러운 진전을 이루었다. 1996 중반까지 * * 는 5 개의 모델 실험이나 특허 기술을 개발하여 5 개의 중국 특허 출원번호를 획득했습니다. 베이징석유화학연구원, 란저우 화학회사, 상해화학연구원은 기상스트리밍 침대 모형 실험장치에 쌍봉분자량 분포를 가진 무금속 -LLDPE 를 마련했고, 석과원은 고밀도, 저밀도, 초저밀도, 긴 사슬을 생산할 수 있는 제품을 합성했다. 이 개발한 무금속촉매제 APE- 1S 는 요화에서 순조롭게 시험을 통과했고, 미국 Phillips 사와 합작하여 순환관 침적 연속반응기의 시험평가 실험을 마쳤다. 실험에 따르면 이 촉매제는 1- 헥센 중합에 높은 활성성과 좋은 촉매 능력을 가지고 있으며, 중합물의 입도가 잘 분포되어 누적 밀도가 높은 것으로 나타났다. 1999 년 3 월 이 촉매제는 중석화그룹과 중국 석유가스그룹 조직의 검증을 통과했다.
공예 개발은 풍성한 성과를 거두었다. 상해의약공업연구원 양자석화회사 설계원 연산석화회사는 침적법 고밀도 폴리에틸렌을 개발했다. 연화회사 65438+40 만톤/연간 고밀도 폴리에틸렌 설비는 우리나라가 스스로 설계하고 건설한 것이다. 1992 년 6 월 1 방안 확정부터 1994 년 9 월 26 일 1 건설생산까지 불과 27 개월 25 일 만에 기술과 설비를 도입하는 것보다 이후 란저우 화공회사에 7 만 톤/연간 생산라인을 건설했다.
양자석화공사는' 연간 20 만톤의 침적법 고밀도 저압 폴리에틸렌 패키지' 를 완성하고 중국 석유화학공사 1997 의 검증을 통과했다. 이 기술을 채택하면 새로 건설한 폴리에틸렌 설비의 공사 비용을 크게 절감하고 기존 설비의 확장과 개조를 효과적으로 안내할 수 있다.
상해의약공업설계원 () 과 연산석화회사 () 가 공동으로 개발한 침장법과 수평기상부 () 가 전밀도 폴리에틸렌의 신기술을 연달아 생산하는 것은 이미 중국 특허를 출원하여 연산공업설비에서 실시될 예정이다.
신제품 개발 방면에서 약간의 성적을 거두었다. 지루석화회사가 생산하는 고강도 막, 관, 대형 중공용기는 이미 회사의 주먹 제품이 되었다. HDPE 코팅 파이프 전용 재료가 산시경 천연가스 수집 공사에 성공적으로 적용된 뒤 최근 국제 입찰에서 여러 외국 유명 회사를 물리치고 수출이집트 파이프 방부 공장을 실현하여 유럽과 미국이 중동 합성수지 전용 재료를 완전히 통제하는 국면을 깨뜨렸다. 연산석화회사는 6000M 고분량, 넓은 분자량 분포, ESCR 성능이 좋은 관재를 시험 제작했다. 베이징화학연구원이 자동차 연료 탱크에 사용할 수 있는 HDPE 재료를 성공적으로 개발했다. 2 리터 중합 탱크에서 에틸렌의 2 대 직렬 중합을 시뮬레이션하여 쌍봉분자량 분포를 가진 고분자량 부텐 * * * HDPE 수지를 준비했다. 그 성능 지표는 외국의 단층 자동차 연료 탱크용 기초수지와 비슷하다.
4. 수요
1998 년 중국 폴리에틸렌 생산량 230 만톤 중 HDPE 74 만톤, LDPE 5965438+ 만톤, LLDPE 9765438+ 만톤 (전체 밀도 폴리에틸렌 공장에서 생산된 HDPE 포함). 65438-0998, 중국은 폴리에틸렌을 242 만 톤 수입하고, 표관 소비량은 472 만 톤이다. 1998 중국 폴리에틸렌 생산능력은 세계 생산능력 (5523 만톤) 의 약 4.5% 로, 표관 소비량은 세계 소비 (4370 만톤) 의 10.8% 이다. 중국에서 수입한 폴리에틸렌의 상당 부분은 사료 가공을 하러 왔기 때문에, 사료 가공을 하는 수지의 절반은 왕왕 국내에 남아 있기 때문이다. 수요를 계산할 때 수입수지의 60% 수입가공을 계산하고, 수입폴리에틸렌의 절반은 국내에 남아 있다. 즉 수입수지의 70% 를 계산하여 국내 수요를 충족한다.
5. 성장률
1983- 1998 중국 폴리에틸렌 소비 연평균 성장률은 15.2% 로 GDP 성장률 (10.3%) 입니다 1993 부터 1997 까지 전국 폴리에틸렌 설비의 평균 가동률은 90.5% 였다.
6. 응용 프로그램 할당
LDPE 사용량이 가장 많은 것은 박막과 시트이고, 그 다음은 돌출 코팅, 사출 성형, 전선 케이블입니다. 이 네 가지 응용 프로그램은 LDPE 응용 프로그램의 90% 를 차지합니다.
박막은 저밀도 폴리에틸렌의 최대 시장으로 포장과 비포장 응용이 각각 50% 와 50% 를 차지한다. 압출 코팅은 LDPE 의 세계에서 두 번째로 큰 시장으로 LDPE 가 빠르게 성장하는 응용 분야로 주로 포장 기술의 발전과 포장 스타일의 지속적인 혁신에 유리하다.
박막과 시트의 응용은 세계 LLDPE 소비의 75% 를 차지한다. 사출 성형 및 전선 케이블은 LLDPE 의 두 번째와 세 번째 응용 분야이지만 LLDPE 총 소비량의 7 ~ 65% 에 불과합니다. 연신막은 LLDPE 가 전 세계 포장 분야에서 가장 빠르게 성장하는 시장으로 포장대, 골판지, 포장지 및 수축 포장을 대체하고 있습니다.
포장은 HDPE 수지 소비의 75%, 건물은 10%~ 15%, 나머지10% ~15 를 차지한다 블로우 성형과 사출 성형은 미국과 서유럽의 주요 응용 분야로 총 소비량의 약 60 ~ 50% 를 차지한다. 하지만 일본과 다른 아시아 국가들에서는 HDPE 의 소비가 총 소비량의 65,438+0/3 에 불과하다. 소비비율에 따르면 아시아 국가의 영화 소비율은 미국과 서유럽의 두 배이다.
미국 시장을 예로 들면 HDPE 소비가 가장 많은 부문은 각종 병, 통, 캔, 포장 봉지, 시트, 파이프, 포장 상자, 트레이, 전선 케이블 등이 뒤를 이었다. 그러나 연간 성장률이 가장 높은 응용은 자동차 연료 탱크, 통, 캔, 안감, 급수관, 관개관, 토공 박막이 뒤를 이을 것으로 예상된다.
박막은 중국 폴리에틸렌 소비의 거의 60% (표 참조) 를 차지하는데, 그중 농용 박막이 20.4% 를 차지한다. 65438 년부터 0998 년까지 중국은 농용 박막용 폴리에틸렌 수지 70 여만 톤을 소비했다. 중국은 세계에서 농막 생산량이 가장 높은 나라로, 이는 중국 농업 대국의 특성에 의해 결정된다. 폴리에틸렌의 다른 응용으로는 파이프, 판자재, 속이 빈 용기, 단사, 직물 제품, 사출 부품, 와이어, 케이블 등이 있습니다. 생활용 관은 주로 농용 파이프이고, 그 다음은 식수관과 가스관이다. 중공용기는 주로 음료 화장품 식용유 약품을 포장하는 데 쓰인다. 1997 용량이 100 리터인 용기용 수지는 약 60,000 톤을 소비한다. 모노 실크와 셔틀 제품은 주로 로프, 어망, 컬러 줄무늬 천에 쓰인다. 케이블 재질은 주로 절연 재질, 교차 케이블 재질 및 외장 재질에 사용됩니다. 사출 성형은 주로 회전박스, 플라스틱 트레이, 플라스틱 병뚜껑 등의 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 기타에는 폴리에틸렌 코팅과 염화 폴리에틸렌이 포함됩니다.
7. 개발 전망
여러 해 동안 우리나라의 폴리에틸렌 생산량은 줄곧 시장 수요를 충족시킬 수 없었고, 수입량은 표관 수요의 약 절반을 차지한다. 1983- 1997 우리나라 폴리에틸렌의 평균 표관 수요 만족률은 46%, 평균 만족률은 54% 였다. 2002 년 우리나라 중대형 에틸렌이 개조될 수 있다면 폴리에틸렌산은 370 만 톤에 이를 것으로 예상되며, 착공률 90% 에 따라 생산량은 330 만 톤이다. 역사적 수요 변화와 중국 국민경제발전 예측에 따르면 2002 년 중국 폴리에틸렌 수요는 586 만톤, 2005 년에는 790 만톤, 2065 년에는 1.220( 1.480) 톤으로 추정된다. 2002 년 우리나라 폴리에틸렌의 만족도와 표관 만족도는 각각 56% 와 47% 로 예상된다. 1983- 1997 의 평균 수준에 해당합니다. 폴리에틸렌은 중국에서 상당히 큰 시장 잠재력을 가지고 있으며, 발전 전망이 매우 높은 석화 제품이다.
(2) 폴리 프로필렌
1. 개요
폴리아크릴은 우리의 일상생활과 밀접한 관련이 있는 흔한 수지로 아크릴의 가장 중요한 하류 제품이다. 세계 아크릴의 50% 와 중국 아크릴의 65% 가 폴리아크릴을 만드는 데 쓰인다. 폴리아크릴은 세계에서 가장 빠르게 성장하는 범용 열가소성 수지로, 그 총량은 폴리에틸렌과 폴리 염화 비닐에 버금가는 것이다. 1998 년 세계 폴리아크릴 생산량 2925 만톤, 1997 년 세계 폴리아크릴 생산량 약 2390 만톤, 생산액 약 2 100 억달러. 199 1 이후 세계 생산량은 매년 약 9% 증가했으며, 일반 수지 중 LLDPE 다음으로 두 번째입니다.
다른 일반 수지와 마찬가지로 아시아 금융 위기도 폴리아크릴의 수요에 큰 영향을 미쳤다. 예측 수준이 낮더라도 폴리아크릴은 다른 수지에 비해 상대적으로 강한 성장 속도를 유지하고 있습니다. 새로운 예측에 따르면 1997 년부터 2002 년까지 세계 폴리아크릴 수요의 연평균 성장률은 7. 1% 인 반면 폴리에틸렌, 폴리 염화 비닐, 폴리스티렌의 연평균 성장률은 각각 5.2%, 5.0%, 4./ 폴리아크릴 수요가 빠르게 증가하는 이유는 싸고, 무게가 가벼우며, 가공 성능이 좋고, 용도가 넓다는 간단한 요약으로 요약할 수 있다. 촉매제와 신공예의 개발은 자동차, 식품포장 등 새로운 용도의 개발을 더욱 촉진시켜 수요 증가를 더욱 촉진시켰다. 예전에는 자동차 업계가 그렇게 많은 폴리아크릴을 사용하지 않았고, 블로우 성형과 열성형도 폴리아크릴을 거의 사용하지 않았다. 어떤 사람들은 "한 제품의 소재가 플라스틱으로 바뀌면 이 제품은 폴리아크릴을 사용할 가능성이 있다" 고 말했다.
2. 생산공정약술-기상법과 본체법이 점차 침적법을 대체하고 있다.
반응 매체 및 리액터의 구성에 따라 중합 프로세스는 크게 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다.
(1) 체법, 액체 아크릴에서 수렴합니다. 반응기는 엑손, 삼정 (현재 웅장한 폴리머 회사), 스미토모 등과 같은 액부반응기일 수 있다. Montell, Hoechst (현재 Targor 의 일부), Phillips 및 Solvay 프로세스와 같은 루프 리액터일 수도 있습니다.
(2) 침전법, 아크릴은 부탄, 펜탄, 헥산, 헵탄 또는 노렌과 같은 탄화수소 희석제에 용해되며, 반응기는 Amoco, Montell, Hoechst (현태고어), Mitsui ( 간헐적 교반 주전자 리액터 (예: 삼정), 고리관 리액터 (예: Solvay) 및 끓는 부탄의 반응 (Woodbury 는 Huntsman 에서 사용, 장치는 1987 이전에 Shell 에 속함).
(3) 기상법, 아크릴은 직접 중합하여 고체 중합체를 생성하는데, 사용되는 반응기는 다음과 같습니다: 스트리밍 침대 (예: UCC 및 스미토모); 수평 혼합상 (예: 아모코/수지) 과 수직 혼합상 (예: 바스프, 지금의 타고르).
기술적으로, 벌크 중합도 침적 중합의 일종이지만,' 본체' 라는 단어는 공업적으로 아크릴을 희석제로 하는 어떤 공예에도 쓰이며, 아크릴을 희석제로 사용하는 공예를 침적 수렴이라고 한다.
현재 세계 공장 생산능력은 약 55% 는 본체법, 25% 는 기상법, 나머지는 펄프법입니다. 1990 이후 세계 펄프법 생산장치의 수가 계속 감소하여 본체법과 기상법 기술에 위치하게 되었다. 이 상황은 북미, 서유럽, 일본에서 특히 두드러진다. 전 세계적으로 새로운 생산능력과 확장 생산능력은 기본적으로 기상법과 본체법을 채택하고 있기 때문에 이런 추세가 계속될 것으로 예상된다.
CW 1998 1 1 전문지에 따르면 다양한 폴리 프로필렌 기술의 능력과 총 생산 능력의 비율은 sphereline1/kloc 입니다 UCC SHAC 공정 500 만 톤 (17%); 타골노볼린 공예 380 만톤 (13%); 미쓰이 해파 2 억 톤 (7%); 아모코 2 억 톤 (7%); 쉘 초기 기술 80 만 톤 (3%); 엘파소1백만 톤 (3%); 스미토모 35 만톤 (1%). 나머지 12% 는 중국 기술로 제조된 설비를 포함한다. Borealis 는 Borstar 기술을 이용하여 새로운 20 만 톤의 폴리아크릴 공장을 짓고 있다.
1998 년 말 현재 우리나라 연속 폴리아크릴 생산능력은 약1.80,000 톤으로, 그 중 본체법은 80%, 기상법은 1 1% 를 차지한다. 또한 총 용량이 약 70 만 톤인 배치 공정 장치가 있으며, 장치 용량은 2000 톤에서 10000 톤까지 다양합니다.
최근 2 년 동안 중국의 폴리아크릴 기술은 현저한 진전을 이루었다. 가장 중요한 성과는 효율적인 아크릴 중합 촉매제와 한 세트의 폴리아크릴 생산 기술을 개발하는 것이다. 이 밖에 신제품 개발도 눈에 띄는 성과를 거두었다.
베이징 화학공학원에서 성공적으로 개발한 N 형 고효율 아크릴 중합 촉매제는 이미 중국, 미국, 독일, 영국, 프랑스, 이탈리아, 네덜란드에서 특허를 획득했다. 이 촉매제는 대형 공업 설비에서 장기적이고 안정적인 운행을 실현하여 각종 브랜드의 대형 톤수 합격품을 생산한다. 수입 촉매제에 비해 7 만 톤/연간 설비는 매년 약 830 만 원을 절약할 수 있다. 이 회사와 합작한 필립스는 미국 휴스턴에 60 톤/년 N 촉매제 생산장치를 건설해 세계 각국에 판매되고 있다.
베이징화학학원이 성공적으로 개발한 DQ- 1 구형 고효율 촉매제는 시험을 거쳐 7 만톤/년 공업설비에서 균일집합, 불규칙성 * * * 집합 및 세그먼트 * * * * * 3 단계 공업실험을 실시하여 7 개 브랜드의 대량 합격품을 생산하여 생산량이 654.38 을 넘어섰다 이 촉매제는 이미 석화그룹회사가 조직한 감정, 생산장치가 이미 건설되어 생산에 들어갔다.
중과원 화학에서 개발한 CS-I 촉매제와 CS-2 촉매제도 이미 국내 많은 폴리아크릴 공업설비에 사용되어 해외로 수출되고 있다.
현재 우리나라 폴리아크릴 촉매의 국내 커버율은 이미 2/3 을 넘어섰다. 대련 석화회사 유기공장, 연화회사 화공 2 공장, 란제화공 총공장, 곽겸정유소는 각각 국산부식 본체 기술을 이용하여 4 만톤/연간 폴리아크릴 설비를 건설하여 모두 생산에 성공했다.
중국은 N 형 고효율 촉매제를 사용하는 액상 순환반응기를 이용한 폴리아크릴 공정을 개발했다. 장령, 우한, 구강, 푸젠, 제남, 대련, 가시문의 7 만톤
국내에서 건설된 폴리아크릴 링관 리액터 설비의 국산화율은 80.4% 에 달하며, 수입 7 만톤/연간 폴리아크릴 공장의 총 투자는 약 900-654.38+0 억원에 이르고, 국내 같은 규모의 설비는 총 5 억원 이하에 투자한다.
신제품 개발 방면에서 연산석화회사는 폴리아크릴 세탁기통 전용 재료를 개발해 국내 여러 세탁기 업체의 인정을 받았다. 상해석화는 폴리아크릴 유연막, 세탁기, 페인트 가능한 자동차 범퍼 전용 재료 시리즈를 개발했다. 무명석화회사에서 생산한 폴리아크릴 전용 재료로 수입 제품을 대체하여 광둥 () 메이디그룹 가전제품 유한회사 () 의 인가를 받았다. 베이징화학연구원과 합작하여 이하자동차에서 사용하는 플라스틱은 대부분 중국석화그룹사의 제품이며, 자동차 전용 재료의 연구개발도 계속되고 있어 다른 차량에 적용할 수 있다.
최근 몇 년 동안 국내 수요와 성장률
1998 년 우리나라 폴리아크릴 생산량 207 만톤, 순 수입량 152 만톤, 겉보기 수요 359 만톤. 1998 수입수지 중 약 7 1% 는 수입, 국내 폴리아크릴에 대한 수요는 약 300 만 톤으로 추산된다. 1983-1998 및 15 의 생산량, 순수입, 표관 수요 및 수요 연평균 성장률은 각각 22.2%, 21.. 1993-1998 기간 동안 우리나라 폴리아크릴 내수 증가율은 같은 기간 GDP 성장률 (10.3%) 의 약 2. 1 배/입니다.
4. 국내 가격
2000 년 6 월 5438- 10 월 중국 여요 시장의 일반급 폴리아크릴 (신축급) 가격은 약 6 100 원/톤입니다. 역사적으로 폴리아크릴의 가격은 다른 일반 수지와 마찬가지로 변동이 심하다. 1995 기간 동안 국제 각종 돌발사건에 영향을 받아 폴리아크릴 공급이 긴박하고 가격이 올라 인위적인 베끼기가 심해졌다. 1995 2, 3 분기에 모조 제약 브랜드 가격이 1 만원/톤 이상으로 올랐다. 1997 4 분기 이후 아시아 금융위기의 영향으로 가격이 크게 하락했다. 1999 상반기 이런 하락 추세는 여전히 역전되지 않고, 제네릭 브랜드 가격은 4800 원 안팎으로 떨어졌다. 이후 느린 반등에도 불구하고 현재 가격 수준은 4 분기 1997 수준까지 역대 고가에 미치지 못하고 있다. 5. 적용
폴리아크릴의 소비 패턴은 지역마다 산업 구조의 영향을 받아 지역마다 다르다. 일반적으로 공업화 국가, 특히 자동차 공업이 발달한 국가와 지역에서는 사출 성형 응용이 소비의 주요 몫을 차지한다. 농업국가의 산업화 초기에는 섬유가 차지하는 비중이 비교적 컸으며, 주로 짠 주머니, 타포린 등으로 사용되었다. 선진국에서는 자동차, 가전제품, 카펫과 같은 내구성 있는 소비재가 폴리아크릴의 최종 용도의 약 50% 를 차지한다. 이 시장의 소비는 경제 발전의 주기성과 소비 수준에 크게 영향을 받는다. 각종 응용의 구체적인 요구에 따라 폴리아크릴도 다른 열가소성 플라스틱과 경쟁한다. 이 플라스틱들은 (1) ABS 입니다. 교통 및 가전 제품에 사용됩니다. (2) 교통, 카펫 베일 및 섬유가없는 나일론; (3) 가정 용품, 소비재, 하드 포장, 박막 및 전선 케이블에 사용되는 폴리에틸렌 (4) 경질 포장 및 가전 제품에 사용되는 폴리스티렌; (5) 애완 동물; 영화, 하드 포장 및 카펫 베일에 사용됩니다. (6) 필름 및 의료 용품을위한 폴리 염화 비닐. 폴리아크릴은 응용범위가 넓고 분야가 많아 폴리아크릴의 총 시장 점유율의 25% 를 넘을 수 있는 응용이 거의 없다.
중국에서 생산된 폴리아크릴 중 편사가 중국 폴리아크릴 생산량의 50% 이상을 차지한다. 65438-0997 우리나라 각종 폴리아크릴 제품의 수급 구조를 보면 편사 재료는 기본적으로 수요 (국산 제품 만족률 87%) 를 만족시키지만 국산 박막 재료 만족률은 30% 에 불과하다. 국내 사출 만족도가 10% 미만이다. 국내에서 생산된 사출 플라스틱은 대부분 단일중합체 (미국 중합체와 단일중합체의 비율은 약 2: 1) 로 일용품 등 성능 요구 사항이 높지 않은 제품에만 사용할 수 있다. 표 5 에 열거된 국산 재료와 수입재료의 특수재료 비율을 보면 수입재료의 특수재료 비율은 국산 재료보다 현저히 높다. 수입 브랜드의 표현으로 볼 때, 상당수의 폴리아크릴 수입 브랜드는 높은 MI 의 박막 사출 브랜드와 섬유, 부직포입니다.
선진국의 응용에 비해 중국의 사용 폴리아크릴 (특히 자동차용) 과 섬유용 폴리아크릴 (특히 부직포용) 은 여전히 큰 잠재 시장 공간을 가지고 있다.
6. 개발 전망
중국의 폴리아크릴 수요 증가의 역사적 규율과 중국 국민경제의 발전 추세에 따르면, 우리는 미래의 폴리아크릴 수요 증가가 여전히 국민경제 성장률보다 높을 것이라고 예측했다. 2002 년 중국의 폴리아크릴에 대한 표관 수요는 525 만톤, 2005 년에는 730 만톤, 2006 년에는 165438+80 만톤이 될 것으로 예상된다 (표 참조). 만약 2002 년까지 우리나라의 중대형 에틸렌 개조가 완성될 수 있다면, 그때 우리나라 폴리아크릴산은 348 만 톤에 이를 것으로 예상되며, 가동률의 90% 에 따라 생산량은 310/3 만 톤이 될 것으로 예상된다. 그 때 표관 만족률은 60% 에 이를 것이며, 여전히 40% 의 폴리아크릴을 수입해야 한다.