연고 기본 지식 소개 사용 방법

석고의 기초 지식 석고는 주로 용제와 석분 (보조용제 & amp；) 으로 구성되어 있다. 땜납 분말)

(a), 플럭스의 주성분과 그 역할:

A. 활성화: 이 성분은 주로 PCB 동막 용접판과 부품 용접 부위의 표면 산화 물질을 제거하는 역할을 하며 주석과 납의 표면 장력을 낮추는 역할을 합니다.

B. 틱소 트로피: 이 성분은 주로 솔더 페이스트의 점도와 인쇄 성능을 조절하여 인쇄에서 트레일러와 접착을 방지하는 데 사용됩니다.

C, 수지류: 이 성분은 주로 석고의 부착력을 증가시켜 PCB 판 용접 후 재산화를 보호하고 방지하는 역할을 합니다. 이 조립품은 고정 부품 방면에서 중요한 역할을 한다.

D, 용제: 이 성분은 용제 성분의 용제로, 석고를 섞는 과정에서 균일한 역할을 하며, 석고의 수명에 어느 정도 영향을 미친다.

(2), 솔더 파우더:

주석 분말이라고도 하는 주석 분말은 주로 주석 납, 주석 비스무트, 주석 실버 구리 합금으로 구성되며, 일반적으로 SN63/PB37, SN42BI58, SN96.5CU0.5AG3.0, SN99.7CU0.7AG0 으로 구성됩니다. 일반적으로 주석 분말의 관련 특성 및 품질 요구 사항은 다음과 같습니다.

A, 석분의 알갱이 모양은 납고의 작업 성능에 큰 영향을 미친다.

A- 1, 중요한 점은 석분 입도가 고르게 분포되어 있다는 것이다. 여기서는 주석 분말 입도의 분포 비율에 대해 이야기하겠습니다. 국내 석분 또는 납땜 생산업체에서 자주 분배비를 사용하여 석분의 균일성을 측정한다: 25~45? 예를 들어, M 주석 분말, 보통 35 가 필요합니까? 약 60% 의 입자 크기 비율, 약 35? M 이하 및 위 부분은 각각 약 20% 를 차지합니다.

A-2. 또한 주석 분말 입자 모양 규칙이 필요합니다. 에 따르면? 솔더 페이스트 솔더 일반 사양 (SJ/T11186-1998)? 관련 규정은 다음과 같습니다. 합금 분말의 모양은 구형이어야 하지만 장축과 단축의 최대 비율이 1.5 인 근구 분말이 허용됩니다. 사용자가 제조업체와 합의를 이루면 다른 모양의 합금 분말일 수도 있다. -응? 실제 작업에서는 일반적으로 주석 분말 입자의 장축과 단축의 비율이 일반적으로 1.2 이하여야 합니다.

A-3. A- 1 및 A-2 에 대한 이러한 요구 사항이 위의 기본 요구 사항을 충족하지 못할 경우, 석고를 사용하는 동안 석고의 인쇄, 점형 및 용접 효과가 영향을 받을 수 있습니다.

B, 각종 석고의 석가루와 플럭스의 비율이 다르다. 솔더 페이스트를 선택할 때 제품, 생산 공정, 용접 컴포넌트의 정확도 및 용접 효과에 대한 요구 사항에 따라 다른 솔더 페이스트를 선택합니다.

B- 1 에 따르면? 솔더 페이스트 솔더 일반 사양 (SJ/T11186-1998)? 관련 규정은? 석고의 합금 분말의 퍼센트 (품질) 함량은 65%-96% 여야 하며, 합금 분말의 퍼센트 (품질) 함량 측정치와 주문 예정치의 편차는 크지 않습니까? 1%? 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 일반적으로 실제 사용에서 선택한 솔더 페이스트의 주석 분말 함량은 약 90% 입니다. 즉, 주석 분말과 플럭스의 비율은 약 90:10 입니다.

B-2, 일반 인쇄 표준 공정은 주석 분말 함량이 89-9 1.5% 인 석고를 많이 선택합니다.

B-3. 바늘끝 주사 공예를 채택할 때, 대부분 석분 함량이 84-87% 인 납고를 사용한다.

B-4. 리플로우 용접은 부품의 핀 용접이 견고하고, 땜납 접합이 포만하고, 땜납이 부품 끝 (컨테이너 차단 부분) 높이 방향으로 1/3 에서 2/3 까지 올라가야 합니다. 석고의 금속 합금 함량은 리플로우 용접 후의 땜납 두께 (즉, 땜납 접합의 충만도) 에 어느 정도 영향을 줍니다. 이 문제의 존재를 증명하기 위해 관련 전문가가 관련 실험을 했고, 최종 실험 결과를 다음과 같이 발췌하여 참고할 수 있게 했다.

위의 표에서 볼 수 있듯이 금속 함량이 감소함에 따라 역류 용접 후 땜납의 두께가 감소합니다. 땜납량에 대한 솔더 조인트의 요구 사항을 충족하기 위해 일반적으로 85%~92% 의 솔더 크림을 사용합니다.

C. 주석 분말? 산화도가 낮습니까? 또한 매우 중요한 품질 요구이며, 이는 주석가루가 생산이나 보관 과정에서 주의해야 할 문제이기도 하다. 이 문제를 중시하지 않으면 산화도가 높은 석가루로 만든 납고는 용접 과정에서 용접 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있다.

1 으로 석고를 저장하다. 저장 방법.

석고의 보관은1-10 C 에서 제어해야 합니다. 석고 수명 6 개월 (개봉되지 않음); 햇빛 아래 두지 마세요.

2. 사용법 (열기 전)

개봉하기 전에 석고의 온도를 주변 온도로 올려야 한다 (25? 2 C), 온도 회복 시간은 약 3 ~ 4 시간이며, 다른 히터를 사용하여 온도를 즉시 올리는 것은 금지되어 있습니다. 회온 후에는 반드시 충분히 저어주세요. 믹서의 교반시간은 1-3 분입니다. 믹서의 유형에 따라 다릅니다.

3. 사용법 (연 후)

1) 철망에 약 2/3 정도의 납땜을 넣어 철망의 양이 1 캔을 초과하지 않도록 한다.

2) 생산속도에 따라 몇 차례 첨가해 철망에 있는 석고의 양을 보충하여 석고의 품질을 유지한다.

3) 이날 사용하지 않은 솔더 페이스트는 사용하지 않은 솔더 페이스트 * * * * 와 함께 두지 말고 다른 용기에 보관하십시오. 석고를 개봉한 후 실온에서 24 시간 이내에 다 써 버리는 것이 좋습니다.

4) 다음날에 사용할 때는 먼저 새로 연 석고를 사용하여 전날에 사용하지 않았던 석고와 새 석고를 1: 2 의 비율로 섞어 여러 차례 첨가해야 한다.

5) 석고를 기판 위에 인쇄한 후 4-6 시간 이내에 부품을 리플류난로에 넣어 손질을 완료하는 것이 좋습니다.

6) 변경시간이 1 시간을 초과하면, 바꾸기 전에 강판에서 석고를 긁어 석고통에 넣어 밀봉해 주세요.

7) 석고를 24 시간 연속 인쇄한 후 공기 먼지 등 오염으로 제품의 품질을 보장하기 위해? 4 단계)? 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다.

8) 인쇄 품질을 보장하기 위해 4 시간마다 강판 양쪽의 개구부를 수동으로 닦는 것이 좋습니다.

9) 실내 온도를 22-28 C 로 조절하고 습도 RH30-60% 를 최적의 작업 환경으로 조절해 주세요.

10) 산업용 알코올 또는 산업용 세척제를 사용하여 잘못 인쇄된 인쇄물을 닦는 것이 좋습니다.

연고 혼합 사용 시 주의사항

1) 수동 교반: 냉장고에서 석고를 꺼내서 실온으로 돌아가 뚜껑을 열고 (25 C 에서는 약 3 ~ 4 시간), 반죽칼로 석고를 충분히 섞는다. 만약 뚜껑이 망가지면, 석고는 수분을 흡수하여 석판으로 변한다.

2) 자동믹서 사용: 석고가 냉장고에서 꺼낸 후 온도가 잠깐 상승할 경우 자동믹서를 사용해야 합니다. 자동 교반을 사용해도 석고의 특성에는 영향을 주지 않습니다. 한동안 섞은 후에 석고는 점차 온도를 회복할 것이다. 휘핑 시간이 너무 길면 연고가 작업실 온도보다 높아서 전체 석고가 보드에 쓰러지고 인쇄 시 스며드는 현상이 발생할 수 있으니 조심해야 합니다. 기계가 다르기 때문에 실온과 기타 조건의 변화에 따라 혼합 시간이 다르기 때문에 진행하기 전에 충분한 테스트를 준비해 주세요.

인쇄조건

스크레이퍼 금속 제품 또는 아미노 칼륨 제품 (경도 80-90 도)

스크레이퍼 각도는 50-70 도입니다.

스크레이퍼 속도 20-80 ㎡/s

인쇄 압력 10-200 킬로파

설치 시간

납땜을 인쇄한 후 6 시간 이내에 부품 설치를 완료합니다. 너무 오래 두면 석고가 굳어지고 부품이 잘못 삽입된다.

주의할 사항

1) 개인은 서로 다른 생리적 반응과 변화를 가지고 있다. 신중을 기하기 위해, 조작 과정에서 용제가 방출하는 연기를 최대한 피하고 피부와 점막 조직과 너무 오래 접촉하지 않도록 한다.

2) 솔더 페이스트에는 유기 용매가 포함되어 있습니다.