구성요소 조립

(1) 조립 개요

1. 조립 과정

(1) 조립 전 준비 작업

1) 조사 및 숙지 조립도면을 통해 장비의 구조, 부품의 기능, 상호 연결관계를 이해한다.

2) 조립 방법과 순서를 결정하고, 필요한 조립 도구를 준비합니다.

3) 부품을 청소하고 청소하십시오.

4) 일부 부품은 수리, 밀봉, 테스트 또는 균형 조정이 필요합니다.

(2) 조립 분류

조립 작업은 부분 조립과 최종 조립으로 구분됩니다. 하위 조립은 부품을 구성 요소로 조립하는 조립 공정입니다. 최종 제품으로.

(3) 조정, 정확성 검사 및 시험 실행

1) 조정은 부품 또는 구성 요소의 상대 위치, 끼워 맞춤 간격 및 결합 견고성을 조정하는 것을 의미합니다.

2) 정도검사는 기하학적 정도, 작업정도 등을 검사하는 것을 말한다.

3) 시운전은 장비를 조립한 후 설계 요구 사항에 따라 수행되는 작동 테스트로 작동 유연성, 작동 온도 상승, 밀봉, 속도, 전력, 진동 및 소음 등에 대한 테스트를 포함합니다.

(4) 도장, 오일 도포 및 포장

요구 기준에 따라 장식 표면을 스프레이 페인트하고 지정된 부분에 방청유를 발라 보호한 후 배송 준비를 합니다.

2. 조립 방법

일치하는 부품의 필요한 일치 정확도를 얻으려면 상황에 따라 다음 네 가지 조립 방법을 사용할 수 있습니다.

1) 인터체인지 어셈블리. 조립 중에 일치하는 각 부품은 수정, 선택 또는 조정 없이 조립 정확도를 달성할 수 있습니다.

2) 그룹조립. 배치 또는 대량 생산에서는 제품의 각 일치 쌍의 부품을 실제 측정 크기에 따라 그룹화하고 조립할 때 그룹을 교환하고 조립하여 조립 정확도를 달성합니다.

3) 조립 방법을 조정하세요. 조립하는 동안 제품에서 조정 가능한 부품의 상대적 위치를 변경하거나 적절한 조정 부품을 선택하여 조립 정확도를 얻으십시오.

4) 수리 및 조립방법. 조립 중에는 조립 정확도를 높이기 위해 지정된 부품에서 예약된 수리 금액이 제거됩니다.

3. 조립 작업의 핵심 포인트

1) 청소 및 청소. 세정이란 부품에 남아있는 주물사, 녹, 칩 등을 제거하는 것을 말하며, 세정이란 부품의 표면을 세척하는 것을 말한다. 이러한 작업은 조립에 필수적입니다.

2) 윤활유를 추가합니다. 일반적으로 결합 표면은 결합 또는 연결 전에 윤활유를 발라야 합니다.

3) 핏 사이즈가 정확합니다. 조립하는 동안 더 중요한 일부 피팅 치수, 특히 억지 끼워맞춤을 다시 검사하거나 무작위로 검사해야 하는 경우가 많습니다. 조립 후 부품을 분해하거나 재조립하지 말아야 하는 경우가 많습니다.

4) 조립하면서 점검해보세요. 조립된 제품이 복잡한 경우 각 부품을 설치한 후 요구사항을 충족하는지 확인하십시오. 스레드 커넥터를 조이는 과정에서 다른 관련 부품에 미치는 영향에도 주의를 기울여야 합니다.

5) 시운전 중 사전 점검 및 시동 과정 모니터링. 테스트 실행은 항상 기계가 움직이기 시작하고 부하 테스트를 견디는 것을 의미합니다. 이는 문제가 발생할 가능성이 가장 높은 단계이기 때문에 맹목적으로 수행할 수는 없습니다. 시운전 전에 조립 작업의 무결성, 각 연결 부품의 정확성과 신뢰성, 움직이는 부품의 유연성, 윤활 시스템의 정상 여부 등을 종합적으로 점검하십시오. 모든 것이 정확하고 안전한지 확인한 후에야 차량을 사용할 수 있습니다. 시작됩니다. 기계가 시작된 후 주요 작업 매개변수와 움직이는 부품이 정상적으로 움직이는지 즉시 관찰해야 합니다. 주요 작동 매개변수에는 윤활유 압력, 온도, 진동 및 소음 등이 포함됩니다. 시작 단계의 움직임 표시기가 정상적이고 안정적인 경우에만 시험 실행을 수행할 수 있습니다.

(2) 고정 연결 조립

1. 나사 연결의 사전 조임, 풀림 방지 및 조립

나사 연결은 분리 가능한 고정 연결입니다. 연결, 간단한 구조, 안정적인 연결, 편리한 조립 및 분해 등의 장점이 있으므로 기계에 널리 사용됩니다.

(1) 나사산 연결의 사전 조임

나사산 연결의 견고성과 신뢰성을 달성하기 위해 특정 조임 토크가 나사산 쌍에 적용되어 나사산 연결부 사이에 해당하는 마찰 토크를 생성합니다. 이 조치를 스레드 연결 사전 로드라고 합니다.

조임 토크는 다음 공식으로 구할 수 있습니다:

M1=KP0D×10-3 (1-1)

공식에서: M1은 조임 토크이고, K는 조임 토크입니다. 조임 토크 계수(윤활 시 K=0.13~0.15, 윤활 시 K=0.18~0.21), P0는 예압력(N), D는 나사산의 공칭 직경(mm)입니다.

조임 토크는 표 1-21과 같이 구한 후 보정 계수(30강은 0.75, 35강은 1, 45강은 1.1)를 곱하면 됩니다.

표 1-21 나사 연결부의 조임 토크

(2) 나사 조임 토크 제어 방법

1) 특수 조립 도구를 사용하십시오. 포인터 토크 렌치, 전기 또는 공압 렌치 등과 같은 이러한 도구는 나사산을 조일 때 조임 토크 값을 표시하거나 사전 설정된 조임 토크에 도달하면 자동으로 조임을 종료할 수 있습니다.

2) 볼트 신장률을 측정합니다. 그림 1-58과 같이, 너트를 조이기 전의 볼트의 원래 길이는 L1이며, 규정된 조임 토크에 따라 조인 후 L1과 신율의 변화에 ​​따라 볼트의 길이는 L2가 됩니다. L2를 통해 조임 토크가 올바른지 확인할 수 있습니다.

3) 비틀림 각도 방법. 비틀림 각도법의 원리는 신장률이 너트가 비틀리는 각도로 변환된다는 점을 제외하면 볼트 신장률을 측정하는 방법과 동일합니다.

그림 1-58 볼트 신장 측정

(3) 나사산 연결부의 조립 및 잠금

1) 조립하기 전에 날카로운 모서리를 베벨화하여 작업 표면을 조심스럽게 청소합니다. 그리고 그림과 일치하는지 확인하세요. 조임 순서는 합리적이어야 합니다. 사각형과 원형 모양의 연결 순서는 일반적으로 중앙에서 양쪽으로 대칭으로 확장됩니다.

2) 나사산 연결을 위한 풀림 방지 장치. 스레드 자체에는 자체 잠금 효과가 있으며 일반적인 상황에서는 풀리지 않습니다. 그러나 충격, 진동, 가변 하중 또는 작동 온도의 큰 변화가 있는 경우 효과적인 풀림 방지 조치를 취하여 스레드의 신뢰성을 보장해야 합니다. 연결. ①풀림을 방지하기 위해 마찰을 증가시킵니다. 그림 1-59와 같이 이중 너트를 사용하여 잠금장치나 스프링 와셔를 사용하여 풀림을 방지하는 구조로 간단하고 신뢰성이 높아 널리 사용되고 있습니다. ② 기계적 풀림방지장치. 그림 1 60a는 하중 변화 및 진동에 주로 사용되는 코터 핀 및 슬롯형 너트 장치를 보여줍니다. 스톱 와셔 장치는 그림 160b에 표시되어 있습니다. 스톱 와셔의 내부 돌출부는 나사 외주에 있는 사각형 노치에 삽입되며 둥근 너트를 조인 후 와셔의 외부 돌출부를 90°로 구부립니다. 둥근 너트를 노치에 넣어 둥근 너트를 고정합니다. 그림 1-60c는 힘이 크지 않은 곳에서 너트가 풀리는 것을 방지하기 위해 사용되는 귀가 있는 정지 와셔 장치를 보여줍니다. 그림 1-60d는 직렬 와이어 장치를 보여줍니다. 사용 시 와이어 스레드를 조여야 합니다. ③풀림 방지를 위한 포인트 리벳팅 방식. 이 방법으로 분해된 부품은 재사용이 불가능하므로 특별한 요구가 있는 경우에만 사용할 수 있습니다. ④ 풀림을 방지하기 위한 접착제 연결 방법. 나사산 연결면에 혐기성 접착제를 도포하면 조임 후 접착제가 굳어 달라붙어 풀림 방지 효과가 좋습니다.

그림 1-59 마찰을 높여 풀림 방지

그림 1-60 기계적 풀림 방지 장치

키 연결 어셈블리

키는 변속기 부품을 연결하고 토크를 전달하는 데 사용되는 표준 부품입니다. 키는 구조적 특성과 용도가 다르며 느슨한 키 연결, 단단한 키 연결 및 스플라인 연결의 세 가지 범주로 나뉩니다.

(1) 느슨한 키 연결 조립

느슨한 키 연결은 키 측면에 의존하여 토크를 전달합니다. 느슨한 키 연결에 사용되는 키에는 일반 플랫 키, 가이드 키, 반원형 키 및 스플라인 키가 포함됩니다. 일반적인 플랫 키 연결은 그림 1-61에 나와 있습니다.

그림 1-61 일반적인 플랫 키 연결

느슨한 키 조립의 핵심 사항:

1) 키와 키홈 버를 제거하여 키의 신뢰성에 영향을 주지 않도록 하세요. 맞다.

2) 중요한 키의 경우 키측의 직진성과 키홈의 축 대칭성을 확인하세요.

3) 키 헤드와 키홈을 맞춰서 특성이 일치하는지 확인한 다음 키 길이와 키 헤드를 0.1mm 정도의 간격을 두고 파일링합니다.

4) 결합면에 엔진 오일을 첨가하고 키의 바닥면이 샤프트 홈 바닥에 닿아야 합니다.

5) 시험 설치 키트(예: 기어, 풀리 등)의 경우 키의 비장착 표면과 키홈 사이에 틈이 있어야 한다는 점에 유의하세요.

(2) 단단한 키 연결 어셈블리

단단한 키 연결은 주로 쐐기 키 연결을 의미하며 일반 쐐기 키와 후크 헤드 쐐기 키의 두 가지 유형이 있습니다(그림 1). -62) 상부 표면의 경사는 일반적으로 1:100입니다. 조립 시 키의 상부 및 하부 작업면이 샤프트 홈 및 허브 홈의 바닥에 밀착되어야 하며 양쪽에 간격이 있어야 합니다. 키의 기울기가 일치해야 하며, 색칠을 통해 접점을 확인할 수 있습니다. 접촉이 좋지 않은 경우 줄이나 스크레이퍼를 사용하여 키 홈을 다듬을 수 있습니다. 후크 헤드 키를 설치한 후 수리 및 조정 시 분해를 위해 후크 헤드와 키트 끝면 사이에 일정한 거리를 두어야 합니다.

그림 1-62 웨지 키 연결

(3) 스플라인 연결 어셈블리

스플라인 연결은 그림 1-63에 나와 있습니다. 조립하기 전에 도면 공차 및 기술 조건에 따라 해당 액세서리를 검사해야 합니다. 키트의 열처리 변형 후 스플라인 푸셔로 다듬거나 칠할 수 있습니다. 스플라인 연결은 고정 연결과 슬라이딩 연결로 구분됩니다. 고정 연결은 약간의 간섭이 있으므로 구리 막대로 가볍게 두드릴 수 있습니다. 간섭이 클 경우 핫 피팅 전에 키트를 80~120°C로 가열해야 합니다. 슬라이딩 연결 연결은 방해 없이 자유롭게 미끄러지고 유연해야 하며 손으로 키트를 돌릴 때 틈이 느껴지지 않아야 합니다.

그림 1-63 스플라인 연결

3. 핀 ​​연결 조립

핀 연결은 위치 결정, 연결 및 보험 역할을 할 수 있습니다. 핀의 구조적 형태에 따라 원통형 핀, 원추형 핀, 분할 핀 등으로 구분됩니다.

1) 원통형 핀 어셈블리. 원통형 핀에는 위치 지정, 연결 및 토크 전달 기능이 있습니다. 원통형 핀 연결은 억지끼워맞춤이므로 여러 번 조립하고 분해해서는 안 됩니다. 원통형 핀을 배치할 때 일치 정확도를 보장하기 위해 일반적으로 두 개의 구멍을 동시에 드릴하고 넓히고 구멍의 표면 거칠기를 Ra1.6 이하로 만드는 것이 필요합니다. 조립하는 동안 핀에 엔진 오일을 바르고 구리 막대를 사용하여 핀을 구멍에 밀어 넣어야 합니다.

2) 테이퍼 핀 조립. 테이퍼 핀에는 1:50 테이퍼가 있습니다. 테이퍼 홀을 넓힐 때는 시험용 핀을 사용하고 테이퍼 핀을 손으로 80~85 길이까지 밀어 넣는 것이 좋습니다. 테이퍼 핀을 조인 후 핀의 큰 끝이 작업물 평면에 노출되어야 합니다(일반적으로 모따기 크기보다 약간 더 큼).

3) 분할핀을 조립합니다. 분할핀을 구멍에 박은 후 작은 끝부분을 열어서 진동 중에 빠지는 것을 방지하세요.

4. 간섭연결 조립

간섭연결은 끼우는 부분(구멍)과 끼우는 부분(샤프트)을 간섭하여 연결을 조이는 방식입니다. 간섭 연결은 우수한 중립성, 강력한 하중 지지력 및 특정 충격력을 견딜 수 있는 능력이 있다는 장점이 있지만 높은 조정이 필요하고 가공, 조립 및 분해가 어렵습니다.

(1) 간섭 연결 조립에 대한 기술 요구 사항

1) 결합 부품은 모양과 위치 정확도가 높아야 하며 결합 중에 충분한 간섭이 보장되어야 합니다.

2) 매칭 후의 표면은 표면 거칠기 값이 좋아야 합니다.

3) 조립 시 체결면은 엔진 오일로 코팅되어야 하며, 압착 작업은 연속적으로 이루어져야 하며 속도는 일반적으로 2~4mm/로 유지되어야 합니다. 에스.

4) 가늘거나 얇은 부품의 끼워맞춤을 위해서는 부품의 형상 및 위치오차를 반드시 확인한 후 조립하는 것이 좋습니다.

(2) 간섭접속 조립방법

1) 압입방식. 망치와 패드로 밀어 넣거나 프레스로 밀어 넣을 수 있습니다.

2) 열팽창 방식. 물체의 열팽창 및 수축 원리를 이용하여 구멍을 가열하여 구멍 직경을 늘린 다음 샤프트를 구멍에 설치합니다. 일반적으로 사용되는 가열 방법은 홀 가공물을 뜨거운 물(80~100℃)이나 뜨거운 기름(90~320℃)에 넣는 것입니다.

3) 냉간 수축 방식. 물체의 열팽창 및 수축 원리를 사용하여 샤프트를 냉각시킨 후 샤프트를 구멍에 설치합니다. 일반적으로 사용되는 냉각 방법은 얼음과 액체 질소입니다.

(3) 전달 메커니즘의 조립

1. 벨트 전달 메커니즘의 조립

벨트 전동은 벨트와 풀리 사이의 마찰에 의존하여 동력을 전달합니다. . 의.

(1) 벨트 전동 메커니즘의 조립 기술 요구 사항

1) 풀리의 반경 방향 원형 런아웃과 축 방향 이동을 엄격하게 제어합니다.

2) 두 풀리의 끝면은 동일한 평면에 있어야 합니다(일반적인 전동 벨트는 V 벨트와 평벨트입니다).

3) 풀리 작업 표면의 표면 거칠기 값이 적절해야 합니다. 값이 너무 크면 전동 벨트가 더 빨리 마모되고, 너무 작으면 전동 벨트가 쉽게 미끄러집니다. 일반적으로 Ra1.6 정도가 더 적합합니다.

4) 벨트의 장력은 적절해야 합니다.

(2) 풀리 조립

일반적으로 풀리 구멍과 샤프트는 과도 끼워맞춤으로 되어 있으며, 이 끼워맞춤은 간섭량이 적어 풀리 사이의 높은 동축성을 보장할 수 있습니다. 그리고 샤프트. 도르래를 설치할 때에는 구멍과 축을 깨끗이 청소하고 키를 설치한 후 망치로 풀리를 가볍게 박은 후 축 방향으로 고정하십시오. 풀리 설치 후 풀리의 방사형 원형 흔들림과 단면 원형 흔들림을 확인하십시오. 두 바퀴가 평행하고 중간 평면이 겹치는지 확인하기 위해 일반적으로 검사에 다음과 같은 와이어 당김 방법을 사용할 수 있습니다.

와이어의 한쪽 끝을 바퀴 테두리에 묶고 다른 쪽 끝을 조입니다. 이 바퀴의 끝면에 실이 달라붙으면 다른 바퀴도 실에 달라붙는지 측정해 보면 맞는지 아닌지 알 수 있습니다. 두 바퀴의 크기가 다른 경우 단면의 간격을 확인하십시오.

중심거리가 크지 않은 경우에는 그림 1-64와 같이 눈금자 방식을 이용하여 확인한다. 두 바퀴의 중간 평면이 일치하도록 하려면 상대 위치의 정확성이 보장되어야 합니다.

그림 1-64 풀리 상호 위치의 정확성 검사

(3) 전달 장력 조정

벨트 전달 메커니즘에서 두 가지 모두 장력을 조절하는 장력 조절 장치가 설계되어 있습니다. 인장 장치는 두 축의 중심 거리를 조정하여 지정된 요구 사항에 대한 장력을 복원할 수 있습니다. 적절한 장력은 경험에 따라 판단할 수 있습니다. 엄지손가락을 사용하여 V 벨트의 다듬어진 가장자리 중앙에서 약 15mm를 누르십시오. 또한 스프링 눈금을 사용하여 V 중앙에 힘 P를 추가할 수도 있습니다. -벨트의 가장자리를 다듬어 V-벨트는 힘 P의 작용점에서 거리 S만큼 처집니다. 적절한 장력을 사용하면 해당 처짐 거리 S를 얻을 수 있으며 다음 공식으로 대략적으로 계산할 수 있습니다.

S=A/50 (1-2 )

공식에서: S는 V 벨트의 새그 거리(mm)이고, A는 두 축 사이의 중심 거리(mm)입니다. ).

각 V벨트 종류에 가해지는 힘은 표 1-22를 참고하여 선택할 수 있다.

표 1-22 V-벨트에 가해지는 힘

다중 V-벨트를 전동에 사용하는 경우 각 벨트의 장력을 최대한 일관되게 만들기 위해 각 벨트는 벨트의 길이는 일정해야 하며, 각 벨트의 탄성은 동일해야 합니다. 새 벨트와 기존 벨트를 혼합할 수 없습니다. 그렇지 않으면 각 벨트의 장력이 균일하게 유지될 수 없습니다.

2. 체인 구동 장치의 조립

체인 구동은 두 개의 스프라켓과 이를 연결하는 체인으로 구성되며, 체인과 스프라켓의 맞물림을 통해 운동과 동력이 전달됩니다.

(1) 변속기 메커니즘 조립에 대한 기술 요구 사항

1) 두 스프라켓의 축은 평행해야 합니다. 그렇지 않으면 스프라켓과 체인의 마모가 악화되어 결과적으로 마모가 증가합니다. 소음과 안정성 감소.

2) 두 체인 사이의 축 오프셋은 너무 클 수 없습니다. 두 바퀴 사이의 중심 거리가 500mm 미만인 경우 축 오프셋은 2mm를 초과할 수 없습니다.

3) 스프로킷의 반경 방향 원형 런아웃과 단면 원형 런아웃은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 스프로킷 직경이 100mm 미만인 경우 허용되는 런아웃은 스프로킷 직경이 100~일 때 0.3mm입니다. 200mm, 허용 런아웃은 0.5mm입니다. 스프로킷 직경이 200~300mm인 경우 허용 런아웃은 0.8mm이고, 스프로킷 직경이 300~400mm인 경우 허용 런아웃은 1mm입니다.

4) 체인의 조임 정도가 적절해야 합니다. 너무 조이면 하중이 증가하고 마모가 가속화됩니다. 너무 느슨하면 쉽게 진동이 발생하거나 체인이 파손될 수 있습니다. 떨어지다. 높은 체인 처짐 f에 대한 검사 방법은 그림 1-65에 나와 있습니다. 수평 또는 약간 기울어진 체인 전동의 경우 처짐량 f는 중심 거리 L의 20보다 커서는 안 되며, 기울기가 증가함에 따라 처짐 정도는 감소해야 합니다. 수직면에서의 체인 전동의 경우 f는 L의 0.02보다 작아야 합니다.

그림 1-65 체인 처짐 검사

(2) 전달 장치 조립

먼저 두 개의 스프라켓을 필요에 따라 샤프트에 각각 설치해야 합니다. 위에 고정한 다음 체인을 부착합니다. 슬리브 롤러 체인의 조인트 형태는 그림 1-66에 나와 있습니다. 가동핀을 고정하기 위해 스프링 클립을 사용할 경우, 열림 방향이 체인 속도 방향과 반대가 되도록 해야 합니다. 그렇지 않으면 쉽게 빠질 수 있습니다.

그림 1-66 슬리브 롤러 체인의 조인트 형태

3. 기어 전달 메커니즘의 조립

기어 전달은 기어 톱니 사이의 맞물림을 통해 움직임을 전달합니다. 그리고 힘. 기어 변속기 메커니즘의 장점은 정확한 변속비, 컴팩트한 구조, 큰 하중 지지력, 긴 수명, 고효율이며 변속 메커니즘과 반전 메커니즘을 형성할 수 있습니다. 기어 변속기 메커니즘의 단점은 제조 공정이 복잡하고 설치 정확도 요구 사항이 높고 비용이 높으며 중심 거리가 큰 경우에는 적합하지 않다는 것입니다.

(1) 기어 전달 메커니즘 조립에 대한 기술 요구 사항

1) 기어와 샤프트의 동축 정확도 요구 사항을 보장하고 기어의 반경 방향 원형 런아웃과 축 이동을 엄격하게 제어합니다. 기어.

2) 기어의 중심 거리가 정확하고 톱니 측면 간격이 적절한지 확인하세요.

3) 기어 메시의 접촉 면적이 충분하고 접촉 위치가 올바른지 확인하세요.

4) 샤프트에서 슬라이딩 기어의 유연성과 정확한 위치 지정을 보장합니다.

5) 속도가 빠르고 직경이 큰 기어는 조립하기 전에 동적으로 균형을 맞춰야 합니다.

(2) 원통형 기어 전달 메커니즘의 조립 지점

1) 기어와 샤프트의 조립. 기어와 샤프트의 조립에는 샤프트에 공회전하는 기어, 샤프트에 미끄러지는 기어, 샤프트에 고정된 기어의 세 가지 형태가 있습니다. 기어와 샤프트의 일치하는 특성에 따라 해당 조립 방법을 채택할 수 있습니다. 조립 후 샤프트에 기어를 설치하는 일반적인 오류는 기어 편심, 기울어짐, 끝면이 샤프트 숄더에 닿지 않는 등입니다. 고정밀 요구 사항이 있는 기어 쌍은 반경 방향 원형 런아웃과 단면 원형 런아웃을 검사해야 합니다. 검사 방법은 그림 1-67에 나와 있습니다.

그림 1-67 기어 반경 방향 원형 런아웃 및 단면 원형 런아웃 검사

2) 기어 샤프트 어셈블리 조립. 기어 샤프트 어셈블리를 박스에 조립하는 방법은 박스 내 샤프트의 구조적 특성을 기반으로 해야 합니다. 조립 전에 다음 세 가지 측면을 확인해야 합니다. 구멍과 평면의 치수 정확도 및 형상 정확도; 구멍과 평면의 위치 정확도, 구멍과 평평한 표면의 표면 거칠기와 외관 품질.

3) 기어 맞물림 품질 검사. 기어의 맞물림 품질에는 치면 클리어런스와 접촉 정확도의 두 가지 항목이 포함됩니다. ① 치면 틈새를 검사합니다. 치면 클리어런스에 대한 가장 직관적이고 간단한 검사 방법은 리드 와이어 방법입니다(그림 1-68). 치폭의 양쪽 끝의 치면에 2개의 리드선을 치면 틈새의 4배 이상의 직경으로 배치하고 맞물림 기어를 돌려 리드선의 가장 얇은 부분을 압착합니다. 압출 후의 리드선은 치면 클리어런스입니다. ② 접촉정도 검사. 접촉 정확도는 접촉 면적 크기와 접촉 위치를 나타냅니다. 맞물림 기어의 접촉면은 착색 방법으로 검사할 수 있습니다. 검사 시 기어 양쪽에 균일한 표시제를 도포한 후 구동 휠을 회전시키는 동시에 피동 휠을 살짝 제동합니다. 양방향으로 작동하는 기어의 경우 검사는 정방향과 역방향 모두에서 수행되어야 합니다. 기어 측면의 각인 영역 크기는 정확도 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다. 일반적으로 변속기 기어 접점은 치형 높이가 30~50 이상이어야 하고 치형 폭이 40~70 이상이어야 하며 분포 위치는 피치 원을 기준으로 대칭입니다. 위아래로 분산됩니다. 오류의 원인은 인쇄물의 위치에 따라 확인할 수 있습니다.

그림 1-68 백래시 리드선 검사

(3) 베벨 기어 전달 기구 조립

베벨 기어 조립 순서는 박스의 구조는 일반적으로 구동휠을 먼저 설치한 후, 샤프트에 기어를 설치하는 방법은 원통형 기어를 설치하는 방법과 유사합니다. 일반적으로 수행해야 할 작업은 샤프트에 있는 두 기어의 축 위치 지정과 맞물림 정확도를 조정하는 것입니다.

1) 베벨 기어의 축 위치 결정. ① 설치 거리가 결정되면 두 기어의 인덱스 콘이 접하고 두 콘의 상단이 일치해야 하며 이를 기준으로 피니언의 축 위치가 결정됩니다. 이때 대형 기어가 설치되지 않은 경우 프로세스 샤프트로 교체할 수 있으며 백래시 요구 사항에 따라 대형 기어의 축 위치가 결정됩니다. ② 백콘 표면을 기준으로 베벨기어를 조립할 때 백콘 표면이 정렬되고 수평이 되어야 합니다. 그림 1-69에 표시된 것처럼 베벨 기어 l의 축 위치는 개스킷의 두께를 변경하여 조정할 수 있으며, 베벨 기어 2의 축 위치는 고정 와셔의 위치를 ​​조정하여 결정할 수 있습니다.

그림 1-69 베벨 기어 전달 메커니즘의 조립 조정

2) 베벨 기어의 맞물림 품질 검사. 메쉬 정확도는 일반적으로 컬러링 방법을 사용하여 확인됩니다.

치아 표면 착색의 다양한 부분에 따라 적절한 조정 방법을 채택해야 합니다.

4. 커플링 및 클러치 조립

(1) 커플링 조립

커플링은 핀 슬리브 유형에 따라 콘으로 나눌 수 있습니다. 플랜지형, 크로스 슬라이더형, 탄성 원통형 핀형, 유니버셜 커플링형 등이 있다(그림 1-70).

그림 1-70 일반적인 커플링 형태

1) 조립 기술 요구 사항. 커플링 유형에 관계없이 조립의 주요 기술 요구 사항은 두 샤프트의 동축성을 보장하는 것입니다. 그렇지 않으면 연결된 두 샤프트가 회전할 때 추가적인 저항을 생성하고 기계적 진동을 증가시키므로 샤프트도 변형이 발생합니다. 샤프트와 베어링이 조기에 손상될 수 있습니다. 이 요구 사항은 고속으로 회전하는 고정식 커플링에 특히 중요합니다. 유연한 커플링의 경우 특정 유연성과 진동 흡수 능력으로 인해 동축 요구 사항이 고정식 커플링보다 약간 낮습니다.

2) 조립방법. 그림 1-71은 플랜지 커플링을 보여줍니다. 조립 지점은 다음과 같습니다. ① 플랫 키를 사용하여 플랜지 디스크 3과 4를 샤프트 1과 샤프트 2에 각각 설치하고 기어 박스를 고정합니다. ② 다이얼 인디케이터를 플랜지 플레이트 4에 고정하고, 다이얼 인디케이터 헤드를 플랜지 플레이트 3의 외측 가장자리에 위치시킨 후, 플랜지 플레이트 3과 4의 동축성을 맞춥니다. ③플랜지 플레이트 3의 보스가 플랜지 플레이트 4의 오목한 구멍에 약간 삽입되도록 모터를 이동시킵니다. ④ 샤프트 2를 회전시켜 두 플랜지 디스크의 끝면 사이의 간격 z를 측정하고 간격이 균일하면 모터를 움직여 두 플랜지 디스크의 끝면을 가깝게 한 다음 모터를 고정하고 마지막으로 두 플랜지를 조입니다. 볼트가 있는 디스크.

그림 1-71 플랜지 커플링 및 조립

1, 2—샤프트 3, 4—플랜지 디스크

(2) 클러치 조립

클러치의 조립 요구 사항은 민감한 결합 및 분리 동작, 충분한 토크 전달 및 원활한 작동입니다. 마찰 클러치의 경우 가열 및 마모 보상 문제를 해결해야 합니다. 그림 1-72에는 일반적인 마찰 클러치가 나와 있습니다.

그림 1-72 일반적인 마찰 클러치

마찰 클러치 가열 및 마모 보상 문제를 해결하려면 조립 중 마찰 표면 사이의 간격을 조정하는 데 주의를 기울여야 합니다. 마찰 클러치에는 일반적으로 간격 조정 장치가 장착되어 있습니다. 조립할 때 구조 및 특정 요구 사항에 따라 조정될 수 있습니다.

콘 마찰 클러치의 조립 지점은 다음과 같습니다.

1) 콘 표면 접촉은 착색 방법으로 검사할 때 얼룩이 분포되어 있어야 합니다. 전체 원뿔 표면(그림 1-73a).

그림 1-73 원뿔 색상 검사

접촉 지점이 원뿔 바닥에 가까우거나(그림 1-73b) 접촉 지점이 원뿔 상단에 가까운 경우 원뿔(그림 1-73c), 원뿔을 나타냅니다. 몸체의 각도가 올바르지 않으며 긁거나 갈아서 수정할 수 있습니다.

2) 결합 시 두 콘을 단단히 압축할 수 있을 만큼 충분한 압력이 있어야 하며, 분리 시 완전히 분리되어야 합니다.

(4) 베어링 및 샤프트 조립

1. 슬라이딩 베어링 조립

슬라이딩 베어링은 안정적으로 작동하고 소음이 없으며 큰 충격을 견딜 수 있습니다. 주로 정밀, 고속 및 고하중 회전 상황에 사용됩니다.

슬라이딩 베어링에는 구조 형태에 따라 다양한 유형이 있으며 작업 표면의 모양에 따라 일체형, 분할형 및 타일형으로 나눌 수 있습니다. 원통형, 원추형 및 유성 쐐기 등으로

슬라이딩 베어링 조립의 주요 기술 요구 사항은 저널과 베어링 사이에 적당한 간격을 확보하여 저널과 베어링 사이의 양호한 접촉을 보장하여 저널이 베어링에서 부드럽고 안정적으로 회전하도록 하는 것입니다.

(1) 일체형 슬라이딩 베어링의 조립

일체형 슬라이딩 베어링의 구성은 그림 1-74와 같다.

그림 1-74 일체형 슬라이딩 베어링 구성

1) 슬리브와 베어링 시트 구멍을 디버링하고 청소한 후 베어링 시트 구멍에 윤활유를 바릅니다.

2) 부싱의 크기와 끼워맞춤 시 간섭량에 따라 두드리거나 누르는 방법을 사용하여 부싱을 베어링 시트 구멍에 삽입하여 고정합니다.

3) 부싱을 베어링 시트 구멍에 밀어 넣은 후에는 크기와 모양이 쉽게 변하기 때문에 내부 구멍을 다듬고 리밍이나 스크래핑을 통해 검사하여 저널 사이의 간격을 확인해야 합니다. 그리고 부싱의 틈새 맞춤이 잘 유지됩니다.

(2) 분할 슬라이딩 베어링 조립

분할 슬라이딩 베어링의 조립 순서는 그림 1-75에 나와 있습니다. 먼저 하부 베어링 부시를 베어링 시트에 설치한 다음 개스킷을 설치한 다음 베어링 부시를 설치하고 마지막으로 베어링 캡을 설치하고 너트로 고정합니다.

그림 1-75 분할 슬라이딩 베어링의 구조

1 - 너트, 2 - 이중 머리 스터드, 3 - 베어링 시트, 5 - 개스킷 ; 6—베어링 부시; 7—베어링 캡

분할 슬라이딩 베어링 조립의 핵심 사항:

1) 베어링 부시와 베어링 본체 조립(베어링 시트 및 베어링 캡 포함) , 상부 및 하부 베어링 부시와 베어링 본체의 보어 사이의 접촉이 양호해야 합니다. 벽이 두꺼운 베어링 부시의 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 베어링 본체의 구멍을 기준으로 베어링 부시 뒷면을 긁어내고 연마해야 합니다. 동시에, 베어링의 계단은 베어링 본체의 양쪽 끝단에 가까워야 합니다. 이들 사이의 맞춤은 일반적으로 H7/f7입니다. 요구 사항을 충족하지 않으면 수리해야 합니다. 벽이 얇은 베어링의 경우, 베어링 부시의 중간 평면을 베어링 본체의 중간 평면보다 특정 값(Δh=nδ/4)만큼 높게 만드는 것으로 충분합니다. δ는 베어링 부시와 베어링 본체의 구멍 사이의 일치 과정이며 일반적으로 Δh=0.05~0.1mm입니다(그림 1-76).

그림 1-76 벽이 얇은 베어링 부시의 중간면 높이

2) 베어링 부시의 위치 지정. 베어링 부시는 베어링 본체에 설치되며 원주 방향이나 축 방향으로의 변위가 허용되지 않습니다. 일반적으로 베어링 부시의 양쪽 끝 부분에 핀과 계단을 배치하여 멈출 수 있습니다.

3) 베어링 구멍 긁힘. 분할 베어링은 일반적으로 일치하는 샤프트 연삭 지점을 사용합니다. 일반적으로 베어링 부시를 먼저 긁어낸 다음 베어링 부시를 긁어냅니다. 긁기 효율을 향상시키기 위해 베어링 부시를 긁어낼 때 베어링 캡을 제거할 수 있습니다. 하부 베어링 부시의 접촉점이 기본적으로 요구 사항을 충족하면 베어링 커버를 단단히 누르고 상부 베어링 부시를 긁으면서 하부 베어링 부시의 접촉점을 추가로 수정하십시오. 긁을 때 긁는 횟수가 증가함에 따라 가스켓의 두께를 변경하여 샤프트의 견고성을 조정할 수 있습니다. 베어링 캡을 조인 후 샤프트는 틈새 없이 쉽게 회전할 수 있으며 접점이 요구 사항을 충족하므로 긁기가 완료되었습니다.

4) 베어링 클리어런스 측정. 베어링 간격의 크기는 중앙 평면의 개스킷을 통해 조정하거나 상부 베어링 부시를 직접 긁어 얻을 수도 있습니다. 베어링 클리어런스를 측정하기 위해 일반적으로 리드선 방법이 사용됩니다. 베어링 틈새보다 큰 직경의 리드선 여러 개를 가져와 저널의 중간 평면에 놓은 다음 베어링 커버를 닫고 너트를 균일하게 조여 중간 평면을 압축한 다음 너트를 풀고 베어링 커버를 제거합니다. , 압착된 플랫 리드선을 조심스럽게 제거하십시오. 각 단면을 꺼낸 후 마이크로미터를 사용하여 리드선의 평균 두께 차이를 통해 베어링의 틈새를 알 수 있습니다.

2. 구름 베어링의 조립

구름 베어링은 마찰이 적고, 축 크기가 작으며, 교체가 쉽고, 유지 관리가 간편하다는 장점이 있어 기계 제조에 널리 사용됩니다.

(1) 구름 베어링 조립에 대한 기술 요구 사항

1) 구름 베어링에 표시된 코드가 있는 끝면은 교체 중에 쉽게 확인할 수 있도록 눈에 보이는 방향으로 설치되어야 합니다.

2) 베어링을 샤프트에 설치하거나 베어링 시트 구멍에 설치한 후에는 기울어짐이 허용되지 않습니다.

3) 두 개의 동축 베어링 중 하나의 베어링은 열로 인해 샤프트가 팽창할 때 축 이동을 위한 공간이 있어야 합니다.

4) 베어링 조립시에는 매칭할 링의 단면에 직접 압력(또는 충격력)을 가해야 하며, 전동체를 통해 압력이 전달되지 않도록 해야 합니다.

5) 베어링 내부로 이물질이 들어가지 않도록 조립 시 청결을 유지하세요.

6) 조립된 베어링은 유연하게 작동하고 소음이 적어야 하며 작동 온도는 50°C를 넘지 않아야 합니다.

(2) 조립 방법

롤링 베어링을 조립할 때 가장 기본적인 원리는 장착된 베어링의 링 단면에 가해지는 축방향 압력이 직접 작용하도록 하는 것이며, 롤링 요소에 영향을 미치지 않도록 노력하십시오.

베어링을 조립하는 방법에는 해머링, 스크류 프레스 또는 유압 프레스 조립, 열간 조립 등 여러 가지가 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 방법은 해머링입니다.

1) 망치질 방법. 그림 1-77a에서 볼 수 있듯이 특수 슬리브를 패딩하기 위해 구리 막대를 사용하고 저널에 베어링의 내부 링을 설치하기 위해 해머를 사용합니다. 그림 1-77b에 표시된 것처럼 베어링 외부 링은 망치질을 통해 하우징 구멍에 설치됩니다.

그림 1-77 구름 베어링 조립을 위한 해머링 방법

2) 스크류 프레스 또는 유압 프레스 조립 방법.

간섭 베어링 또는 더 큰 베어링의 경우 나사 프레스 또는 유압 프레스를 사용하여 조립할 수 있습니다. 압입하기 전에 샤프트와 베어링을 수평으로 펴고 샤프트에 약간의 윤활제를 바르십시오. 너무 빨리 누르지 마십시오. 베어링을 제자리에 놓은 후에는 특히 가는 샤프트의 경우 샤프트 손상을 방지하기 위해 압력을 신속하게 제거해야 합니다.

3) 핫 로딩 방식. 끼워 맞춤 간섭이 크거나 조립 배치가 크거나 조립 조건으로 인해 위의 방법으로 조립할 수 없는 경우 열간 조립 방법을 사용할 수 있습니다. 열간 조립 방법은 베어링을 오일에 넣고 80~100°C로 가열하여 베어링의 내부 구멍을 확장한 다음 샤프트에 장착하는 것입니다. 조립 중에 베어링과 샤프트가 손상되지 않도록 할 수 있습니다. 그리스가 충전되어 있고 더스트 캡과 밀봉 링이 있는 베어링은 핫 피팅으로 조립할 수 없습니다.

스러스트 볼 베어링을 조립할 때는 먼저 느슨한 링과 단단한 링을 구별해야 합니다. 조립하는 동안 단단한 링은 회전 부품의 끝 표면에 배치해야 하며 느슨한 링은 고정 부품(또는 상자)의 끝 표면에 배치해야 합니다(그림 1-78).

그림 1-78 스러스트 볼 베어링 조립

1, 5-타이트 링 2, 4-루즈 링

많은 베어링은 조립 중에 틈새를 엄격하게 제어하고 조정해야 합니다. 틈새는 일반적으로 베어링의 내부 링이 외부 링에 대해 적절한 축 방향 상대 변위를 수행하도록 하여 보장됩니다. 조정 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그림 1-79에 표시된 대로 개스킷으로 조정하고, 그림 1-80에 표시된 대로 나사로 조정합니다.

그림 1-79 개스킷을 사용하여 간격 조정

그림 1-80 나사를 사용하여 간격 조정

1—글랜드 2—나사;

3. 샤프트의 조립

샤프트는 기계의 중요한 부분으로, 회전운동을 하는 모든 부품이 샤프트에 장착되어 작동되어야 합니다. 샤프트와 그 구성 요소가 정상적으로 작동하려면 샤프트 자체가 특정 가공 정확도를 충족할 만큼 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다. 조립 후 샤프트의 부품도 지정된 조립 정확도에 도달해야 합니다.

(1) 샤프트의 정도

샤프트 자체의 정도에는 주로 각 저널의 진원도, 원통도, 반경 방향 흔들림뿐만 아니라 샤프트의 부품 저널의 방사형 원형 런아웃, 저널을 향한 샤프트의 중요한 끝 부분의 수직성 등

저널 진원도 오류가 너무 크면 슬라이딩 베어링에서 작동할 때 진동(진동)이 발생하고, 저널 원통도 오류가 너무 크면 저널이 베어링의 유막 두께를 고르지 못하게 합니다. , 베어링 표면의 국부적 과부하로 인해 마모가 악화되고 반경 방향 원형 런아웃 오류가 너무 크면 작동 중에 반경 방향 진동이 발생합니다. 위의 다양한 오류는 구름 베어링 지지대에 반영되어 구름 베어링의 변형을 일으키고 조립 정확도를 저하시킵니다. 따라서 이러한 오차는 일반적으로 0.02mm 이내로 엄격하게 제어됩니다.

샤프트의 원통형 표면이 다른 회전 부품과 일치하는 경우 저널의 반경 방향 원형 런아웃 오류가 너무 크거나 저널을 향한 샤프트의 중요한 끝 부분의 수직 오류가 너무 크면 부품이 샤프트에 설치된 후 편심되어 작동 중에 샤프트가 진동하게 됩니다.

(2) 샤프트 정확도 검사

샤프트의 진원도 및 원통도 오류는 마이크로미터로 저널을 측정하여 직접 얻을 수 있습니다. 저널을 향한 샤프트의 각 실린더의 반경 방향 원형 흔들림 오차와 저널을 향한 끝의 수직 오차는 V 자형 프레임, 선반 및 연삭기 또는 선반의 반경 및 끝면을 측정하여 확인할 수 있습니다. 두 개의 센터에서 서클 런아웃이 확인되었습니다.

그림 1-81은 V자형 프레임에서 샤프트의 정확도를 확인하는 모습을 보여줍니다. 샤프트의 저널 2개를 각각 평판 위에 놓고 샤프트 왼쪽 끝의 중앙 구멍에 강철 볼을 놓고 검사 중 축 이동을 방지하기 위해 앵글 아이언으로 고정합니다. 다이얼 표시기 또는 다이얼 표시기. 서브미터는 각 외부 원통형 표면과 끝 표면의 런아웃을 각각 측정하고 오류 값을 얻을 수 있습니다.

그림 1-81 V자형 프레임에서 샤프트의 정도 확인

(3) 샤프트 조립

샤프트 조립 작업 샤프트 자체의 청소 및 청소가 포함됩니다. 샤프트의 특정 부품(예: 중앙 홀 플러그 등)의 연결을 확인하고 완료하며 샤프트의 다른 변속기 부품 또는 임펠러 조립을 준비합니다.