음이온 성 폴리 아크릴 아미드의 기타 상관 관계

침전은 화학반응이 발생할 때 반응물 용액에 녹지 않는 물질이다. 의미상으로 볼 때, 중력의 작용에 의한 침전 제거를 가리킨다. 오수 중의 부유물은 물리적 과정일 수 있고, 간단하고 효과적이며, 오수 처리의 중요한 기술 중 하나이다.

부유물의 성질과 농도, 응고제 폴리아크릴의 응고 성능에 따라 침전은 자연침전, 응고침전, 지역침전으로 나눌 수 있다. 도메인 내에 쌓인 떠다니는 입자의 농도가 높고 (5000mg/L 이상), 입자의 침하는 주변의 다른 입자의 영향을 받으며, 입자 간의 상대적 위치는 그대로 유지되어 전체 * * * 가 함께 가라앉고 흐린 물 인터페이스가 선명합니다. 2 차 침전조와 슬러지 농축지 모두 지역 침전이 발생했다.

응집 침전은 입자가 물에 응집되어 침전되는 과정이다. 물에 응고제를 넣은 후, 떠다니는 고체의 콜로이드와 분산 입자는 분자력의 작용으로 솜을 만들어 침전 과정에서 서로 충돌하여 응집하고, 크기와 질량이 계속 커지고, 침전 속도가 계속 높아진다. 부유물의 제거율은 침전 속도뿐만 아니라 침전 깊이에도 달려 있다. 지표수, 생활오수 중 유기 부유물과 활성 슬러지에 응고제를 첨가하여 형성된 브롬화 과정에서 응집 침전이 발생할 수 있다. 오수 처리제의 단점

온라인에서 많은 폴리아크릴의 장점을 보았지만, 폴리아크릴 아미드가 폐수 처리에서 나쁜 점은 거의 언급되지 않았다.

네티즌의 논평을 통해 필자는 폴리아크릴 아미드가 오수 응고제의 주요 단점으로 다음과 같은 것을 발견했다.

1, 물 속의 대구와 암모니아 질소 함량을 증가시킨다.

염분은 아크릴 아미드의 독성을 증가시킵니다. 폴리아크릴의 독성은 상대적으로 낮다.

3. 복용량이 크면 유출액의 점도가 증가합니다. 복용량을 줄이면, 효과가 좋지 않다면, 반드시 복용량을 조절해야 한다.

폴리아크릴은 오수 처리에 사용될 때 주로 응고와 침전에 쓰인다. 폐수에 소량의 폴리아크릴 제품만 첨가하면 배수중의 부유물을 줄이고 물을 더욱 맑게 할 수 있다. 폴리아크릴의 사용량이 너무 많고, 폐수가 끈적하고, 유동성이 약해지고, 하수관이 붐비고 막히다. 이것은 사용 과정에서 가장 흔한 문제이다.

응고제의 분자량, 분자 구조 및 모양, 그리고 소지하고 있는 기단은 모두 응고제의 활성화에 영향을 미친다.

일반적으로 분자량이 높을수록 응집 활성이 높아집니다. 선형 분자 응집 활성성이 높고, 지체인 또는 가교 분자가 많을수록 응집이 나빠진다. 응고제 생산 세균은 배양 후기에 있으며, 세포 표면의 채소 수용성이 높아져 응고제 활성성도 높다.

폴리아크릴은 응고제로 많은 단점이 있지만 현재 가장 널리 사용되는 응고제 제품 중 하나인 사용에는 영향을 주지 않는다. 폴리아크릴은 초고분자량 구조로 사용량이 적고 단위 부피 하수 처리 비용이 낮다는 장점이 있다. 폴리아크릴은 비용이 낮고 효과가 더 좋은 응고제 제품을 개발하기 전에 분명 밝은 전망을 가지고 있다. 약물 투여 방식

약제의 첨가제는 중력 증약과 압력 증약을 사용한다. 어떤 투여 방식을 막론하고 용해 탱크에서 용액 탱크, 액체 첨가점에 이르기까지 액체 리프트 설비를 설치해야 한다. (존 F. 케네디, 액체, 액체, 액체, 액체, 액체, 액체, 액체, 액체) 일반적으로 사용되는 액체 리프팅 장비는 계량 펌프와 스프링클러입니다.

1. 중력 공급

약물은 중력으로 펌프의 흡수관이나 흡수정으로 들어가는 흡수나팔을 통해 펌프의 잎바퀴를 통해 혼합한다.

2. 압력 증가

펌프나 워터 제트를 이용하여 원수관에 약제를 첨가하면 압력수관이나 해발이 높고 거리가 먼 정수구조물에 약제를 추가하는 데 적합하다.

3. 펌프에 약을 넣다

펌프 가약은 약액을 용액 풀 안의 압력관으로 들어 올리는 것으로, 계량펌프와 내산으로 직접 증강할 수 있다.

폴리아크릴은 사용하기 전에 보통 0. 1% ~ 0.5% 의 묽은 용액으로 배합해야 한다. 사용하기 전에 준비한 용액은 너무 오래 보관하지 않는 것이 좋다. 이 농도 범위 내의 용액은 사용하기 전에 0.0 1 ~ 0.05 용액으로 더 희석해야 한다. 이는 응고제가 공중부양체계에 분산되고 사용량이 줄어들어 더 좋은 응집 효과를 얻을 수 있기 때문이다. 음이온 폴리 아크릴 아미드

음이온 폴리아크릴 (APAM) 제품 설명: 음이온 폴리아크릴 (APAM) 은 흰색 분말로 보이며 분자량은 600 만 ~ 2500 만 사이입니다. 수용성이 좋아 임의의 비율로 물에 용해되고 유기용제에는 용해되지 않는다. 유효한 PH 값의 범위는 7 부터 14 까지입니다. 중성 알칼리성 매체에서는 고분자 전해질의 특성을 가지고 있으며, 염류 전해질에 민감하여 고가의 금속 이온과 교착되어 불용성 젤을 형성할 수 있다. 산업 폐수 처리: 공중부양 입자, 고농도 폐수, 양전하, 물의 PH 값이 중성 또는 알칼리성 입자, 제철소 폐수, 전기 도금 공장 폐수, 야금 폐수, 석탄 세척 폐수에 가장 효과적입니다. 식수 처리: 국내 수돗물 공장의 수원은 강에서 비롯되며, 진흙과 미네랄 함량이 높고 탁하다. 침전을 거쳐 여과했지만, 여전히 요구에 도달하지 못했다. 응고제를 첨가해야 하는데, 사용량은 무기응고제의 1/50 이지만, 효과는 무기응고제의 몇 배이다. 유기오염이 심한 하천의 경우 무기응고제와 양이온 폴리아크릴을 함께 사용하면 효과가 더 좋다. 이제 음이온 폴리아크릴을 넣어 전분 알갱이를 응집시켜 침전한 다음 필터 프레스로 침전물을 빵모양으로 눌러 사료로 사용할 수 있습니다. 알코올 공장의 알코올도 음이온 폴리아크릴로 탈수하여 필터 프레스로 회수할 수 있다. 하천 진흙을 가라앉히는 데 쓰인다. 제지용 건강제.

제지 첨가제 및 보조제로 사용됩니다. 종이를 만들기 전에 펌프구 저장고에 소량의 PAM-LB-3 음이온 폴리아크릴을 넣으면 온라인 물 충전재와 작은 섬유의 유지율이 20-30% 높아진다. 톤당 펄프를 20 ~ 30kg 절약할 수 있다. 예를 들어 석탄을 씻는 과정에서 대량의 폐수를 발생시켜 환경을 직접 오염시킨다. 침전 후 수중의 점액을 회수하는 것도 가치가 있지만, 자연침전으로 인해 시간이 많이 걸리고 힘이 들며 물도 잘 안 나와요. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 침전명언)

게다가, 음이온 폴리아크릴은 향신료 산업에서 점점 더 널리 사용되고 있다. 음이온 폴리아크릴 제품은 용해성이 좋고 점도가 높고 인성이 강하며 가연성이 강하며 연소할 때 담배, 무미, 독이 없는 것이 특징이다. 제품 성능이 안정되어 다른 식물가루와 일반 전분이 산지, 시간이 다르기 때문에 접착품질이 고르지 않은 현상, 향신료 산업 생산에서 배합표를 반복적으로 조율하여 제품 품질이 불안정한 현상을 피할 필요가 있다. 향형 제품은 외관이 매끄럽고 성형이 잘 되어 쉽게 깨지지 않는다. 특히, 냉수 젤라틴화 특성상 끓일 필요 없이 직접 재료를 골고루 섞어서 물을 섞으면 생산할 수 있고, 물을 넣은 후 오랫동안 놓아도 굳지 않고 사용할 수 없고, 에너지를 절약하여 생산작업을 용이하게 한다.

사용효과: 본 제품으로 만든 향비 (향품) 는 외관이 평평하고 부러지거나 곰팡이가 없는 것으로, 구부리기 내성이 강하고, 색깔이 좋고, 건조 후 퇴색하지 않으며, 점화 시간이 충분하고 가연성이 좋으며, 쇠치판이 꺼지지 않아 모기향의 유효 성분의 휘발률을 높이고 건조 과정을 줄이는 데 도움이 된다 동시에 근로자의 노동 강도를 크게 낮추고 업무 효율을 높일 수 있다. 게다가, 이 제품은 환경에 오염이 없어 환경 보호 요구에 부합한다. 경제성: 이 제품을 사용하면 원자재 비용을 5- 12% 절감하고 에너지 소비를 20-30% 절감할 수 있습니다. 음이온 폴리 아크릴 아미드 포장, 저장 및 운송 및주의 사항:

25kg 안감으로 짠 가방이나 종이 플라스틱 복합봉지로 포장하면 사용자 요구 사항에 따라 포장할 수도 있습니다. 저장 및 운송 과정에서 열 방습에 주의하여 포장이 파손되는 것을 방지하다. 건조 분말 제품은 장시간 노출되면 습기를 흡수하여 덩어리가 된다. 적층수는 20 층을 초과할 수 없다. 유효 저장 기간은 2 년이다. 이 제품은 입도가 20-80 개이며 사용자 요구 사항에 따라 생산할 수 있습니다. 촉매 작용 하에서 아크릴 아미드 단량체의 중합. 이 특정 과정에서 중합 반응은 두 단계로 구성됩니다.

첫 번째 단계는 산화 환원 시스템의 촉매가 자유 라디칼을 방출하는 것입니다.

두 번째 단계에서, 아조 촉매제는 열활성화 하에서 자유기반을 방출한다. 1. 용해 탱크 온도

용해 탱크의 온도는 65438 08 ℃안팎으로 조절된다. 18℃ 이상의 용액은 중합하기 쉽다. 온도가17 C 미만이면 탄산나트륨이 코일에 침전된다. 조정 방법: 제어 온도가 18qC 보다 높고 냉각 시스템의 순환 냉각수 (5 ~10 C) 를 사용하여 용해 슬롯을 고정 중합 온도 (18 C) 로 냉각합니다. 냉각 온도가 설정된 온도보다 낮으면 탱크가 동일한 코일에 의해 다시 가열될 수 있습니다. 전열 탱크를 사용하여 온수를 공급하다.

2. 용해 탱크의 pH 값

기술적으로 용해 슬롯의 pH 값은 12.3 정도에서 제어되어야 하며, 높은 pH 값은 Na: Co 를 안정시켜 수해반응에 도움이 된다. 조절 방법: 보통 AM 과 Na2CO, 용액 혼합 후 pH 값은 10.9 ~ 1 1.8 로 NaOH(30%) 로 pH 를 점진적으로 조절한다 PH 값이 12.3 보다 높으면 H: SO 를 사용할 수 있습니다. (95. 1%) 되돌아오다.

3. 리액터 투료반응기의 투입량은 12 100kg 정도이며, 12 100kg 를 넘으면 중합 중 반응기가 넘칩니다.

4.N2 공급 시간: 기술적으로 N2 공급 시간은 40 ~ 60 min, 일반 40min, N2 공급 시간은 40min 미만이고 산소 함량은 0.3 mg/L 이상이므로 합산이 억제됩니다. 사료가 시작된 지 5 분 후, AZDN (30ml 탈염수와 일부 Span20 과 골고루 섞인 아조 촉매) 을 압축 공기로 탱크에서 반응기로 펌프해 약 65438 02KGO 를 넣는다. 질소 30 분 후, 메틸산 나트륨 저장 탱크에서 반응기에 1.8kg 메틸산 나트륨 (체인 전달제) 을 첨가하고, 역류 조절 밸브의 작용으로 용액 공급관 회로는 I)CS 시스템을 통해 일정하게 유지된다.

개시제 및 사슬 전달제의 첨가 및 순서

질소를 불기 5 분 전에 반응기에 0. 18kg 산화제 과황산암모늄을 넣고 2 분 후에 0. 18kg 현백조각을 넣는다. 조작 방법은 메틸산 나트륨과 같다. 과 황산 암모늄은 유량계에 의해 측정되고 펌프에 의해 반응기로 펌프되고, 황산 나트륨은 유량계에 의해 측정되며 펌프에 의해 반응기로 펌프됩니다. NaFS 를 첨가한 후 2 분 동안 n: 즉 반응이 점차 시작되고 온도가 높아지는 것을 멈춘다. (존 F. 케네디, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 이 과정에서 수해반응의 가속화로 대량의 NH 와 CO 가 생겨났고 콜로이드 부피는 원래 부피의 2.5 배로 팽창했다. 중합반응은 약 30 분 안에 완료되는데, 이때 온도는 약 90% 이지만 수해반응은 여전히 진행 중이다. 제품의 가수 분해도를 높이기 위해 콜로이드는 반응기에서 3 시간 동안 숙성한 후 사전 연삭 단계로 들어가야 한다. 중합 프로세스가 정상인지 여부는 각 세그먼트의 온도 변화를 온도 기록 곡선과 비교하여 확인할 수 있습니다.

6. 반응 온도

온도는 또한 중합 반응의 핵심 매개 변수이기도합니다. 중합 온도는 약18 C (원료 배합 및 필수 제품의 상대 분자량에 따라 조정될 수 있음) 이며 각 그룹 혼합 온도는 18 ~ 25QC 입니다. 이 냉각 과정은 냉각 시스템에 의해 이루어지며 냉각수 온도는 2 ~10 C 로 용해 슬롯 클램프 코일로 펌프되어 온도 컨트롤러에 의해 제어됩니다. 또한 장치 일시 중지 또는 장비 오작동으로 인해 냉각 온도가 설정된 온도보다 낮은 경우 큰 판 파이프를 클램핑하여 용해 탱크를 가열할 수 있습니다. 뜨거운 물은 온수 저장 탱크에서 나오는데, 한 펌프에서 뽑아낸다.

7. 사전 연삭 및 과립 화

예기반응기의 콜로이드 덤핑 과정은 DCS 시스템에 의해 제어됩니다. 뚜껑을 연 후 유압시스템을 통해 반응기를 천천히 쓰러뜨리고, 윤활된 폴리아크릴 벽을 따라 미끄러지며, 중력의 작용으로 빔 칼에 의해 세 부분으로 잘렸다. 이 시점에서 콜로이드 온도는 섭씨 약 90 도입니다. 과정은 다음과 같습니다. 리프트가 리액터 덮개를 열고 유압 펌프를 작동시키고 유압 상자를 통해 반응기를 천천히 기울여 콜로이드를 사전 연삭기에 붓는다. 사전 연삭기에는 6 개의 평행 절단 나사가 있습니다. 절단 나사는 콜로이드를 잘게 썰어 급료 나사 (급료 나사가 절단 나사에 수직임) 에 넣은 다음, 급료 나사가 콜로이드를 나사 계량펌프에 넣어 재계량한 다음, 다시 조립기에 넣는다. 절단기의 측정 속도와 콜로이드 흐름은 수동으로 조절됩니다. 이 과정에서 절단을 쉽게 하기 위해서는, 특히 중저분자량의 중합체에 일정량의 표면활성제를 콜로이드에 뿌려 걸쭉한 콜로이드 입자가 자유롭게 흐르는 상태를 유지해야 한다. 이 용액은 펌프가 탱크에서 수동으로 사전 연삭기로 펌프되어 있으며, 그 추가량은 DCS 시스템에 연결된 타이머에 의해 제어되며 추가량은 5L 입니다. 알갱이를 쉽게 만들 수 있도록 자재는 2% Span20 Exxsol 기름으로 윤활해야 합니다 (연료 소비량은 시간당 약 20L). 각 조립기의 추가량은 제품 사양과 조립기 내의 절단 간격에 따라 다르며, 커터가 둔화되면 증가할 수 있습니다. 첨가 방법은 저장 탱크를 통해 과립 기에 펌핑하는 것입니다. 3 ~ 6 mm 크기의 콜로이드 알갱이는 조립기 바닥의 스크린을 통해 얻을 수 있으며, 송풍기에서 건조기로 공급된다.

8. 제품 건조

진동 스트리밍 침대 구조가 있는 건조기를 사용하여 두 단계에서 제품을 건조합니다. 이 과정에서 폴리아크릴은 콜로이드에서 분말로 바뀌고 수분 함량은 70% 에서 10% 로 떨어집니다. 자재 균형은 다음과 같습니다: (시간당 수량)

팬을 열고 연마 된 콜로이드를 과립 기에서 건조기로 보냅니다. 건조기 안의 열기류와 진동기는 콜로이드 입자를 빠르게 스트리밍하고 그 진동은 모터에 의해 제어된다. 뜨거운 공기는 증기 히터에서 나오는데, 여과된 찬 공기는 O C 이상으로 가열되고, 송풍기는 기류 조절기를 통해 가열된 공기를 건조기의 1, 2 단으로 불어 넣는다. 2 단 뜨거운 공기의 온도 범위는 각각100 ~130 c 와 030QC 입니다. 증기 히터의 조절 밸브는 DCS 시스템에 의해 제어되며, 각 건조 지역의 자재 온도를 일정하게 유지하면서 공기를 최고 온도로 유지합니다. 팬 회오리바람 분리기를 작동시켜 고속 기류를 스트리밍 상태 표면에 끼운 제품의 미세한 입자에서 분리하고, 컨베이어 팬을 통해 건조기를 다시 추가하면서 건조기를 음압 상태로 유지하여 암모니아가 작업장으로 퍼지는 것을 방지한다. 유동층 건조기, 제품의 2 단계 건조. 각 단락의 건조 면적은 8m 이다. 1 차 건조 수분 함량은 70% 에서 30% 로, 입구 자재 유량 3000 kg/h, 입구 공기 온도 120 ~ 125℃, 공기 유량 48520m/h(20% 2 차 건조 재료의 수분 함량은 30% 에서 10%, 입구 공기 온도는 83 C, 공기 흐름은 41842M/H (20 ~ C) 입니다. 건조기의 처리 능력은 시간당 900 ~1000kg 입니다. 건조기 출구에서 제품 습도를 검사한 후 건조기 문을 열고 회전 진동 스크린을 열어 건조하지 않은 덩어리를 제거합니다. 이 덩어리들은 갈아지거나 사전 절단기에 다시 첨가된다.

9. 스크리닝, 연삭 및 포장

건조 후 부분 가수 분해 폴리 아크릴 아미드를 건조 분말로 가공하고, 입자 분포가 요구 사항을 충족시키는 건조 분말을 포장한다

최종 제품의 자재 균형은 다음과 같습니다.

진동 스크린이 체질한 제품은 송풍기에 의해 생성된 음압풍에 의해 회오리바람 분리기로 운반된다. 회오리바람 분리기 바닥에 있는 제품은 회전 밸브를 통해 이중층 스크린으로 들어가고, 공기 흐름의 가는 가루는 포켓형 필터에 의해 호퍼에 수집되어 나사를 통해 옆주머니로 들어간다.

이중 진동 스크린은 제품을 세 부분으로 나눕니다. 최상층은 큰 알갱이 제품으로 분쇄기로 보내고 분쇄한 후 회오리바람 분리기로 돌려 정상 순환한다. 중간 계층은 세분성이 100 ~ 200 ixm 인 제품으로, 음압이 수송재를 통해 두 개의 혼합재로 들어가 수직형 나사를 통해 섞어서 자격을 갖춘 제품을 얻는다. 아래층은 가는 가루라고 하고, 호퍼에 넣고, 나사를 통해 사이드 백으로 들어간다.

혼합 호퍼에는 수직 나사가 설치되어 있어 제품을 골고루 혼합할 수 있을 뿐만 아니라 벨트 믹서를 쉽게 채울 수 있습니다. 동시에 혼합 호퍼는 회오리바람 분리기와 연결되어 회오리바람 분리기는 음압 하에서 호퍼의 배기가스를 분리할 수 있다. 하단 제품은 회전 밸브를 통해 회오리바람 분리기의 정상 순환으로 돌아가고, 가는 가루는 주머니형 필터에 의해 호퍼에 수집되어 나사를 통해 사이드 백으로 들어간다.

벨트 믹서에는 나선형 시스템이 장착되어 있어 제품을 휘저을 수 있을 뿐만 아니라 제품을 안전체로 쉽게 보낼 수 있다. 이 믹서는 750-1000kg 의 제품을 수용할 수 있으며, 각 공급 작업에서 혼합 호퍼의 제품을 무게를 측정하고 정확하게 혼합할 수 있는 계량 시스템을 갖추고 있습니다. 제품은 미리 정해진 제품 무게에 따라 큰 봉지 포장을 할 수 있으며, 이 과정에서 가루나 기타 첨가물을 넣어 제품 품질을 조절할 수 있습니다.

안전체는 가능한 덩어리를 제거하는 데 쓰이며, 처리한 제품은 가방에 넣을 수 있다. 벨트 믹서와 포켓기는 포켓형 필터와 연결되어 있으며, 공기 흐름의 가는 가루는 팬의 흡입력 작용에 따라 필터를 통해 호퍼에 수집되어 나사를 통해 측면 포켓으로 들어갑니다.

제품은 전자계량시스템이 장착된 반자동 계량기로 포장된다. 봉지 제품은 50kg 팔레 타이 징에 따라 플라스틱 박막 묶음기로 묶는다. 나사 믹서에서 나온 제품은 안전체 후 나사에서 큰 봉지로, 큰 봉지의 재료는' 750kg 로 나사 믹서에 의해 무게를 잰다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 안전체, 안전체, 안전체, 안전체, 안전체, 안전체, 안전체, 안전체) 마지막으로 포장기에 수동으로 올려놓고 포장기에 봉인하여 재고로 보냅니다.