사출 성형 스탬핑이란 무엇입니까?

기계 유지 보수 기계는 금속 인서트로 모양이 복잡하고, 크기가 정확하거나, 질감이 촘촘한 플라스틱 제품을 한 번에 성형할 수 있으며 국방, 기계, 자동차, 교통, 건축 자재, 포장, 농업, 문교 위생 및 사람들의 일상생활에 광범위하게 적용될 수 있다. 사출 성형 기술은 각종 플라스틱에 대한 가공 적응성이 좋고, 생산능력이 높으며, 자동화하기 쉽다. 플라스틱 공업이 급속히 발전하는 오늘날, 기계 기계는 양적으로나 품종적으로 중요한 위치를 차지하여 플라스틱 기계 중에서 가장 빠르게 성장하고 규모가 가장 큰 생산 모델 중 하나가 되었다.

우리나라 플라스틱 가공 기업은 전국 각지에 흩어져 있어 설비 기술 수준이 고르지 않다. 대부분의 가공 기업은 기술 개조가 필요하다. 최근 몇 년 동안 우리나라 기계 업계의 기술 진보가 현저하다. 특히 기계 기술 수준과 외국의 유명 브랜드 제품 간의 격차가 크게 축소되어 통제 수준, 제품 내재 품질, 외관 모델링 등에서 눈에 띄게 달라졌다. 국산 설비를 선택해도 적은 투입으로 수입설비와 같은 품질의 제품을 생산할 수 있다. 이것들은 모두 기업의 기술 개조를 위한 조건을 만들었다.

좋은 제품을 가지려면 좋은 설비가 있어야 한다. 설비의 마모와 부식은 자연의 법칙이다. 만약 사람들이 이 법칙을 파악한다면, 설비의 마모와 부식을 방지하거나 줄이고, 설비의 수명을 연장하고, 설비의 완전률을 보장할 수 있다.

플라스틱 기계의 사용, 유지 보수 및 관리를 강화하기 위해, 우리 관련 부서는 각 설비 관리 부서와 생산업체의 과학적 관리 및 사용 설비를 요구하고, 올바른 사용, 합리적인 윤활, 세심한 유지 관리, 정기 유지 관리 및 계획 유지 보수, 설비 완성률 향상, 설비 온전함을 요구하였다.

이 문서에서는 장비 관리 부서와 생산 기업의 경영진 및 기술자가 참조할 수 있도록 기계 수리에 대한 지식과 기술 자료를 제공합니다.

플라스틱 사출 성형 기술은 19 세기 말부터 20 세기 초까지 다이캐스팅 원리에 따라 발전하여 플라스틱 가공에 가장 많이 사용되는 방법 중 하나이다. 이 방법은 모든 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱 (총 플라스틱의 약 1/3) 에 적용됩니다.

1. 1 기계 작동 원리

기계의 작동 원리는 주사기의 작동 원리와 비슷하다. 나사 (또는 플런저) 의 추력을 사용하여 용융 상태 (즉, 점성 유체 상태) 의 가소 화 플라스틱을 닫힌 금형 중공에 주사하고 성형한 후 제품을 얻는 프로세스입니다.

사출 성형은 주로 정량 공급-용융 가소화-압력 사출-충전 냉각-금형 개방 부품을 포함하는 순환 프로세스입니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 다음 금형을 닫아 다음 사이클을 진행합니다.

1.2 사출 성형기의 구조

사출 성형기는 가소 화 방법에 따라 플런저 사출 성형기와 스크류 사출 성형기로 구분됩니다. 기계의 전동 방식에 따라 유압, 기계 및 유압-기계 (링크) 로 나눌 수 있습니다. 작동 방식에 따라 자동, 반자동, 수동 기계 기계로 나뉩니다.

(1) 데스크탑 기계: 가장 일반적인 유형입니다. 클램핑 부분과 사출 부분은 같은 수평 중심선에 있고 금형은 수평으로 열립니다. 그 특징은 동체가 짧고, 조작과 유지 보수가 쉽다는 것이다. 기계 무게 중심이 낮고 설치가 안정적입니다. 제품이 튀어나온 후 중력 작용에 따라 자동으로 떨어지므로 완전 자동화 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다. 현재 시장에서 가장 많이 사용되는 것은 이런 유형의 기계이다.

(2) 수직형 기계: 클램핑 부분과 사출 부분이 같은 수직 중심선에 있고 금형이 수직으로 열립니다. 따라서 점유 면적이 작고 삽입물을 쉽게 배치할 수 있으며, 금형을 분해하는 것이 편리하며, 호퍼에서 떨어지는 자재를 고르게 조각할 수 있습니다. 그러나 제품이 튀어나온 후 자동으로 떨어지기 쉽지 않아 손으로 꺼내야 하며 자동화 작업이 쉽지 않다. 수직 사출 성형기는 소형 사출 성형기에 적합합니다. 일반적으로 60g 이하의 기계는 광범위하게 적용되어 중대형 기계가 적합하지 않다.

(3) 각도 기계: 사출 방향이 금형 인터페이스와 같은 평면에 있으며 중앙 부분에 게이트 흔적이 없는 평면 제품을 가공하는 데 특히 적합합니다. 그것의 점유 면적은 수평 기계보다 작지만, 금형에 넣은 삽입물은 쉽게 기울어진다. 이 유형의 사출 성형기는 소형 기계에 적합합니다.

(4) 다중 모드 회전 기계: 회전 구조를 사용하는 클램핑 장치 및 회전 축을 중심으로 회전하는 금형을 특징으로 하는 다중 스테이션 작업용 전용 기계입니다. 이런 유형의 기계는 사출 장치의 가소화 능력을 충분히 발휘하여 생산 주기를 단축하고 기계의 생산 능력을 향상시킬 수 있다. 따라서 많은 양의 플라스틱 제품을 생산하는 데 특히 적합하며, 삽입물의 위치로 인해 냉각 응고 시간이 길거나 더 많은 보조 시간이 소요됩니다. 그러나 클램핑 시스템이 크고 복잡하기 때문에 클램핑 장치의 클램핑 력은 종종 작기 때문에 이러한 사출 성형기는 플라스틱 밑창과 같은 제품의 생산에 널리 사용됩니다.

일반 기계 기계에는 사출 장치, 클램핑 장치, 유압 시스템 및 전기 제어 시스템이 포함됩니다.

사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출, 성형이다. 가소화는 성형제품의 품질을 실현하고 보장하기 위한 전제 조건이며, 성형의 요구 사항을 충족하기 위해서는 주사가 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다. 또한 사출 압력이 높으면 그에 따라 중공 내에서 높은 압력이 발생합니다. 중공 내의 평균 압력은 일반적으로 20-45 MPa 사이이므로 클램프 힘이 충분해야 합니다. 사출 장치와 클램핑 장치가 기계의 핵심 부품임을 알 수 있습니다.

1.4 사출 성형기 작동

1.4. 1 기계 작동 절차

노즐 미리 → 사출 → 압축 → 사전 성형 → 역수축 → 노즐 뒤로 → 냉각 → 열기 → 이젝션 → 후퇴 → 문 열기 → 닫기 → 클램핑 → 노즐 미리.

1.4.2 기계 작업 항목: 기계 작업 항목에는 키보드 작업 제어, 전기 제어 캐비닛 작업, 유압 시스템 작업이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도, 이젝션 유형 선택, 배럴 각 세그먼트의 온도, 전류, 전압 모니터링, 사출 압력, 배압 조절 등

1.4.2. 1 사출 프로세스의 동작 선택:

일반 기계를 수동, 반자동, 완전 자동 조작할 수 있습니다.

수동 작업은 프로덕션 주기 동안 운영자가 조작 스위치를 잡아당겨 각 작업을 수행합니다. 일반적으로 디버깅 및 조형 시에만 선택합니다.

반자동 작업에서 기계는 작업 주기의 동작을 자동으로 완료할 수 있지만, 각 생산 주기 후에 작업자는 안전문을 열고 가공소재를 제거한 다음 안전문을 닫아야 기계가 다음 주기의 생산을 계속할 수 있습니다.

완전 자동 작업에서 기계 기계는 한 작업 주기의 동작을 완료한 후 자동으로 다음 작업 주기로 들어갈 수 있습니다. 정상적인 연속 작업 중에는 제어 및 조정을 위해 가동 중지 시간이 필요하지 않습니다. 단, 완전 자동 실행이 필요한 경우 (1) 중간에 안전문을 열지 마십시오. 그렇지 않으면 완전 자동 실행이 중단됩니다. (2) 제때에 먹이를 준다. (3) 전기눈 감지를 선택한다면 전기눈을 가리지 않도록 주의해야 한다.

사실, 완전 자동 작동에서는 스프레이 이형제 가공 몰드와 같은 임시 주차가 필요합니다.

정상적인 생산에서는 일반적으로 반자동 또는 완전 자동 작업을 선택합니다. 작업을 시작할 때 생산 요구에 따라 작동 방식 (수동, 반자동 또는 완전 자동) 을 선택하고 그에 따라 수동, 반자동 또는 완전 자동 스위치를 회전해야 합니다.

반자동 및 완전 자동 작업 절차는 회로 자체에 의해 결정됩니다. 작업자는 속도와 압력, 시간의 길이, 이젝터 핀의 수 등을 변경하기만 하면 됩니다. 전기 캐비닛에서 작업자의 잘못된 버튼 조정으로 인해 작업 절차가 혼동되지 않도록 합니다.

일정 기간 동안 개별 동작이 조정되지 않은 경우 수동 작업을 선택하고 각 동작이 정상인지 확인한 다음 반자동 또는 완전 자동 작업을 선택해야 합니다.

1.4.2.2 사전 성형 작업 선택

사출 좌석이 사전 성형 공급 전후에 뒤로 물러나는지 여부, 즉 노즐이 금형을 떠나는지 여부에 따라 사출 성형기에는 일반적으로 세 가지 옵션이 있습니다. (1) 고정 공급: 사전 성형 전후에 노즐이 항상 금형에 끼워져 사출 좌석이 움직이지 않습니다. (2) 사전 공급: 노즐이 금형에 눌려 사전 가소 화 가재를 한다. 사전 가소화 후 사출 시트가 뒤로 물러나고 노즐이 금형에서 나옵니다. 이 방법을 선택하는 목적은 사전 성형 시 금형의 사출 구멍을 사용하여 노즐을 지탱하고 배압이 높을 때 용융된 재질이 노즐에서 유출되는 것을 방지하기 위한 것입니다. 사전 성형 후 노즐이 금형과 장시간 접촉하여 발생하는 열 전송을 방지하고 각 온도의 상대적 안정성에 영향을 줄 수 있습니다. (3) 사후 충전: 사출이 완료되면 사출석이 뒤로 물러나고 노즐이 금형을 떠난 다음 사전 성형을 수행하고 사전 성형 후 사출석이 앞으로 이동합니다. 이 작업은 성형 온도가 특히 좁은 플라스틱에 적합합니다. 노즐과 금형 간의 접촉 시간이 짧기 때문에 열 손실과 노즐 구멍의 용융 재질 응고가 방지됩니다.

사출 및 냉각 타이머가 끝나면 사전 성형 동작이 시작됩니다. 나사가 녹고 소성이 나사 머리 앞으로 압착됩니다. 나사 전면의 리테이닝 링 체크 밸브 기능으로 인해 용융된 플라스틱이 배럴의 전면에 축적되어 나사가 뒤로 이동하게 됩니다. 나사가 미리 결정된 위치로 되돌아갈 때 (이 위치는 스트로크 스위치에 의해 결정되고 나사가 되돌아오는 거리를 제어하여 정량 피드를 실현함), 사전 성형이 중지되고 나사가 회전을 중지합니다. 그 결과 역수축, 즉 나사가 축을 따라 약간 뒤로 이동하여 노즐에 모인 용융된 자재의 압력을 완화하고 배럴 안팎의 압력 불균형으로 인한' 군침' 현상을 극복할 수 있습니다. 역방향 수축이 필요하지 않은 경우 역방향 수축 중지 스위치를 적절한 위치로 조정하여 사전 성형 중지 스위치를 누를 때 역방향 수축 중지 스위치도 눌러야 합니다. 나사가 뒤로 이동하고 중지 스위치를 누르면 뒤로 수축이 중지됩니다. 그리고 주사석이 후퇴하기 시작했다. 주사석이 뒤로 물러나서 중지 스위치를 누르면 주사석은 뒤로 물러나는 것을 멈춘다. 고정 이송 방식을 사용하는 경우 이동 스위치의 위치를 신중하게 조정해야 합니다.

일반 생산에서는 사출 좌석의 진퇴 작업 시간을 절약하기 위해 생산 주기를 가속화하기 위해 고정 공급 방식을 자주 사용한다.

1.4.2.3 사출 압력 선택

사출 성형기의 사출 압력은 압력 조절 밸브에 의해 조절된다. 압력을 설정할 때, 전후기의 분사 압력은 고압 및 저압 유로의 통단에 의해 제어된다.

보통 중형 이상 기계기에는 고압, 저압, 저압 전 고압의 세 가지 압력 옵션이 있습니다. 고압 주사는 고압 오일을 주사통에 주입함으로써 이루어진다. 압력이 높기 때문에 플라스틱은 처음부터 높은 압력과 고속으로 금형강에 들어갔다. 고압 사출 시 플라스틱이 금형에 빠르게 진입하고 사출 실린더 압력계 판독이 빠르게 상승합니다. 저압 분사는 스프레이 항아리에 저압 오일을 분사하여 이루어진다. 사출 중에 압력계 판독값이 천천히 상승하고 플라스틱이 저압으로 중공으로 들어간다. 먼저 고압 후 저압은 플라스틱의 종류와 금형의 실제 요구에 따라 수시로 기름통에 들어가는 압력유의 압력을 제어함으로써 실현된다.

서로 다른 사출 압력에 대한 플라스틱의 요구 사항을 충족하기 위해 서로 다른 지름의 나사나 플런저를 교체하는 방법을 사용하여 사출 압력을 충족하고 기계의 생산 능력을 최대한 발휘할 수 있습니다. 대형 기계 기계는 종종 다단 사출 압력과 다단 사출 속도 제어 기능을 갖추고 있어 제품의 품질과 정확도를 더욱 잘 보장할 수 있습니다.

1.4.2.4 사출 속도 선택

일반 기계의 컨트롤 패널에는 사출 속도의 요구 사항을 충족하기 위해 속도 조절기가 있습니다. 유압 시스템에는 큰 유량 펌프와 작은 유량 펌프가 동시에 기름을 공급한다. 기름길이 큰 유량을 연결할 때, 기계는 빠른 개폐 금형, 빠른 사출 등을 실현할 수 있다. 유압유로가 아주 작은 유량만 제공할 때, 기계의 각종 동작이 천천히 진행될 것이다.

1.4.2.5 팝업 형식 선택

기계의 이젝션 형태는 기계 이젝션과 유압 이젝션 두 가지가 있으며, 일부는 공압이젝션 시스템을 갖추고 있으며 이젝션 횟수는 한 번 이상 있습니다. 이젝션 작업은 수동 또는 자동일 수 있습니다.

이젝션 작업은 금형 열기 및 중지의 리밋 스위치에 의해 시작됩니다. 운영자는 필요에 따라 제어 캐비닛의 스프레이 시간 버튼을 조정하여 이를 수행할 수 있습니다. 이젝션의 속도와 압력도 제어함 표면의 스위치로 제어할 수 있으며 이젝터 핀의 이동 전후 거리는 스트로크 스위치에 의해 결정됩니다.

1.4.2.6 온도 제어

열전대는 온도 측정 소자로, 밀리볼트 시계는 온도 조절기로, 배럴과 금형 전기 가열 코일 전류의 통단을 지휘하며, 선택적으로 배럴의 각 세그먼트 온도와 금형 온도를 고정시킨다. 표 5 에는 참조할 수 있도록 일부 플라스틱의 처리 온도 범위가 나와 있습니다.

충전통의 전기 가열 코일은 일반적으로 두 개, 세 개 또는 네 개의 세그먼트로 나뉜다. 전기 캐비닛의 전류계는 각 전기 가열 코일의 전류를 별도로 표시합니다. 전류계의 판독값은 비교적 고정되어 있다. 운행 중에 전류계 판독치가 오랫동안 낮은 것을 발견하면, 전기 가열 코일이 고장났거나, 전선 접촉이 불량하거나, 전기 가열 와이어 산화가 가늘어지거나, 어떤 전기 가열 코일이 타 버렸을 수 있습니다. 병렬 회로 저항을 증가시키고 전류가 줄어든다.

전류계에 일정한 판독이 있을 때, 단순히 플라스틱 막대를 하나씩 사용하여 전기 코일의 외벽을 긁어내고, 플라스틱 막대가 녹았는지 여부를 보고 전기 코일이 전기를 띠거나 타 버렸는지 판단할 수 있다. (존 F. 케네디, 전기 코일, 전기 코일, 전기 코일, 전기 코일, 전기 코일)

1.4.2.7 클램핑 컨트롤

클램프는 사출 중 용융된 플라스틱의 고압 사출 및 금형의 충전에 저항하기 위해 거대한 기계적 추력으로 금형을 닫는 거대한 열기 힘입니다.

안전문을 닫으면 모든 스트로크 스위치가 신호를 보내고 클램핑 동작이 즉시 시작됩니다. 첫째, 활동 템플릿이 느리게 시작됩니다. 짧은 거리를 앞으로 이동한 후 느린 스위치를 눌렀던 제어봉 블록이 분리되고 활성 판이 빠르게 앞으로 이동합니다. 클램프의 끝으로 앞으로 이동하면 레버의 다른 쪽 끝이 느린 스위치를 다시 누르면 활성 보드가 저속으로 저압으로 앞으로 이동합니다. 저압 클램핑 과정에서 몰드 사이에 장애물이 없으면 고압 스위치를 누르고 고압을 돌려 힌지를 곧게 펴서 클램프를 완성할 때까지 순조롭게 금형을 합칠 수 있다. 이 거리는 매우 짧아서 보통 0.3 ~ 1.0 mm 에 불과하며, 고압을 연결하면 클램핑 종료 리밋 스위치가 닿으면 동작이 중지되고 클램핑 과정이 끝납니다.

기계의 클램핑 구조는 전체 유압식과 기계 연계식이다. 어떤 구조형이든 클램핑력은 결국 링크를 완전히 곧게 펴서 이루어진다. 연대의 직선화 과정은 활동판과 꼬리판이 펼쳐지는 과정이며 네 개의 레버가 늘어나는 과정이다.

클램핑 힘의 크기는 금형이 닫힐 때 유압계의 가장 높은 값에서 알 수 있습니다. 클램핑 힘이 클수록 오일 압력계의 최대값이 높아지고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 작은 사출 성형기에는 클램핑 유압 게이지가 없습니다. 이때 커넥팅로드의 직선화에 따라 몰드가 정말 타이트한지 판단해야 한다. 사출 성형기의 커넥팅로드가 클램프할 때 직선화되기 쉽거나 "거의" 직선화할 수 없거나, 여러 커넥팅로드 중 하나가 완전히 직선화되지 않은 경우 사출 성형시 금형이 팽창하고 부품에 날으는 모서리 또는 기타 결함이 발생합니다.

1.4.2.8 개방 제어

용융된 플라스틱이 몰드 캐비티에 주입되어 냉각되면 금형이 열리고 제품이 제거됩니다. 개방 과정도 세 단계로 나뉜다. 첫 번째 단계에서는 금형이 천천히 열려 금형에서 부품이 찢어지지 않도록 합니다. 2 단계, 빠른 개방, 개방 시간 단축. 3 단계, 느린 개방, 개방 관성으로 인한 충격과 진동을 줄입니다.

1.4.3 사출 성형 공정 조건 제어

현재 각 기계 제조업체는 사출 속도 제어, 사출 압력 제어, 사출 금형 캐비티 플라스틱 충전량 제어, 나사 배압 및 회전 속도 제어와 같은 가소화 상태 제어를 포함한 다양한 프로그램 제어 방법을 개발했습니다. 프로세스 제어를 실현하는 목적은 제품의 품질을 높이고 기계 효율을 극대화하는 것이다.

사출 속도의 프로그램 제어는 1.4.3. 1 입니다

사출 속도의 절차 제어는 나사의 사출 스트로크를 3~4 단계로 나누어 각 단계에서 적절한 사출 속도를 사용하는 것입니다. 예를 들어 용융된 플라스틱이 게이트를 막 통과할 때 사출 속도를 늦추고, 충전 과정에서 고속 주사를 사용하고, 충전이 끝나면 속도를 늦춥니다. 이 방법은 날으는 가장자리를 방지하고, 유흔을 제거하고, 제품의 잔여 응력을 낮출 수 있다.

저속으로 충전할 때 유속이 안정되고, 제품 크기가 상대적으로 안정적이며, 변동이 적고, 제품 내부 응력이 낮고, 제품 내부 응력이 일치하는 경향이 있습니다 (예: 폴리카보네이트 제품이 사염화탄소에 스며들고, 고속 사출 성형된 제품은 균열 경향이 있지만 저속으로 깨지지 않음). 느린 충전 조건에서는 재질 흐름의 온도차, 특히 게이트 전후의 온도차가 커서 수축과 함몰을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 충전 시간이 길기 때문에 탈층과 접착 용접 선이 불량하기 쉬우며 외관에 영향을 줄 뿐만 아니라 기계적 강도도 크게 떨어진다.

고속 사출 시 자재 흐름이 빠르다. 고속 충전이 원활하면 용융된 재질이 중공으로 빠르게 채워지고 재질의 온도와 점도가 낮아져 낮은 사출 압력을 사용할 수 있습니다. 이는 일종의 열재 충전형 상황입니다. 고속 충전은 부품의 광택과 부드러움을 높이고 이음새 선 현상과 레이어 현상을 제거하며 수축이 작고 색상이 균일하며 대부분의 부품에 대한 포만함을 보장합니다. 하지만 제품 오일, 물집, 노란색, 심지어 확대/축소, 탈모 어려움, 충전 불균형을 일으키기 쉽다. 고점도 플라스틱의 경우 용융액이 깨지고 부품 표면의 탁점이 발생할 수 있습니다.

고속 고압 주사를 고려해 볼 수 있습니다. (1) 플라스틱은 점도가 높고 냉각 속도가 빠르며, 긴 프로세스 부품은 저압이 느려서 중공의 구석을 완전히 채울 수 없습니다. (2) 벽 두께가 너무 얇은 부품의 경우 용융된 재질이 얇은 벽에 닿으면 응결되기 쉬우므로 고속 주사를 사용하여 용융된 재질이 대량의 에너지 소모 전에 즉시 중공으로 들어가도록 해야 합니다. (3) 유리 섬유 강화 플라스틱 또는 대량의 충전재가 포함된 플라스틱은 유동성이 약하기 때문에 매끄럽고 균일한 표면을 얻기 위해서는 고속으로 고압 주사를 맞아야 한다.

고급 정밀 제품, 두꺼운 벽 부품, 벽 두께가 크게 변하는 부품 및 플랜지, 리브 두께 부품의 경우 2 단계, 3 단계, 4 단계 또는 5 단계 주사와 같은 다단계 주사를 사용하는 것이 좋습니다.

1.4.3.2 사출 압력의 절차 제어

일반 사출 압력 제어는 1 회 사출 압력, 2 차 사출 압력 (압축) 또는 3 회 이상 사출 압력 제어로 나눌 수 있습니다. 압력 전환 시기가 적절한지 여부는 금형의 압력이 너무 높거나, 넘치거나, 재료가 부족한 것을 방지하는 데 매우 중요합니다. 성형 제품의 용량은 압축 단계 게이트가 닫힐 때의 용융 압력과 온도에 따라 달라집니다. 압축 단계에서 제품 냉각 단계로 전환할 때마다 압력과 온도가 같으면 제품의 특정 용량은 변경되지 않습니다. 성형 온도가 일정한 경우 제품 크기를 결정하는 가장 중요한 매개변수는 압축 압력이고, 제품 치수 공차에 영향을 미치는 가장 중요한 변수는 압축 압력과 온도입니다. 예를 들어, 충전 후 압축 압력이 즉시 떨어지고, 표면이 일정한 두께를 형성하면 압축 압력이 다시 상승하여 벽 두께가 큰 제품을 낮은 클램프로 성형하여 붕괴 모서리와 날으는 가장자리를 제거할 수 있습니다.

압축 압력과 속도는 일반적으로 소성이 금형 중공을 채울 때 최대 압력과 속도의 50 ~ 65% 로 압축 압력이 사출 압력보다 약 0.6~0.8MPa 낮습니다. 압축 압력이 사출 압력보다 낮기 때문에 상당히 긴 압축 시간 동안 오일 펌프의 부하가 낮아져 고체 오일 펌프의 수명이 길어지고 오일 펌프 모터의 전력 소비량도 줄어듭니다.

3 단계 압력 주사는 부품을 원활하게 충전할 수 있을 뿐만 아니라 용접 선, 오목, 날으는 모서리 및 뒤틀림 변형을 방지합니다. 얇은 벽 부품, 여러 개의 작은 부품, 긴 프로세스 대형 부품의 성형, 캐비티 구성이 균일하지 않고 금형이 타이트한 부품 성형에도 도움이 됩니다.

1.4.3.3 사출 금형 중공 플라스틱 충전량의 프로그램 제어

나사 끝이 사출 스트로크 끝에 가까워질 때 소량의 용융 (버퍼) 가 남아 있도록 일정량의 측정을 미리 조정합니다. 금형 내 충전에 따라 사출 압력 (2 차 또는 3 차 사출 압력) 을 추가로 적용하여 소량의 용융물을 보충합니다. 이렇게 하면 제품이 가라앉는 것을 방지하거나 제품의 수축률을 조절할 수 있다.

1.4.3.4 나사 배압 및 회전 속도의 프로그램 제어

배압이 높으면 용융물이 강하게 전단되고, 회전 속도가 낮으면 배럴에서 플라스틱이 더 오래 가소화될 수 있습니다. 따라서 현재 광범위하게 채택된 것은 배압과 회전 속도를 동시에 조절하는 것이다. 예를 들어 나사의 전체 측정 여정에서 먼저 고속 저배압으로 전환한 다음 저속 고배압으로 전환한 다음, 고등저압으로 전환한 다음, 마지막으로 저등저압으로 회전 속도로 가소화한다. 이렇게 하면 나사 전면의 용융물에 대한 대부분의 압력이 해제되고 나사의 관성 모멘트가 줄어들어 나사 측정의 정확도가 향상됩니다. 배압이 너무 크면 착색제의 변색 정도가 높아지는 경우가 많다. 사전 성형 메커니즘의 원통형 나사의 기계적 마모가 증가했습니다. 프리폼 사이클 연장, 생산 효율 저하; 노즐은 타액을 흘리기 쉽고 재활용 재료의 양이 증가합니다. 자체 잠금 노즐을 사용해도 배압이 설계된 스프링 잠금 압력보다 높으면 피로 손상이 발생할 수 있습니다. 따라서 배압을 적절히 조정해야 한다.

기술이 발달하면서 소형 컴퓨터를 기계 제어 시스템에 포함시켜 컴퓨터로 사출 프로세스를 제어할 수 있게 되었다. 일본제강의 N-PACS (마이크로컴퓨터 제어 시스템) 는 네 가지 피드백 제어 (압축 조정, 성형 조정, 자동 측정 조정 및 수지 온도 조정) 와 네 가지 프로세스 제어 (사출 속도 프로그램 제어, 압축 검사, 나사 속도 프로그램 제어 및 배압 프로그램 제어) 를 제공합니다.

1.4.4 사출 성형 전 준비

성형 전 준비 작업에는 많은 내용이 포함될 수 있습니다. 예를 들면: 재료 가공 성능의 검사 (플라스틱 유동성, 수분 함량 등의 측정. ); 원료 가공 전 염색 및 입자 선택; 미립자 물질의 예열 및 건조; 플러그인 청소 및 예열; 시형과 통 청소 등.

1.4.4. 1 원료 전처리

플라스틱의 특성과 공급에 따라 성형하기 전에 원자재의 모양과 프로세스 성능을 테스트해야 합니다. PVC 와 같은 분말 플라스틱을 사용한다면, 혼합도 해야 합니다. 제품에 색상 요구 사항이 있으면 적당량의 착색제나 색모를 첨가할 수 있습니다. 공급하는 입자는 종종 다양한 정도의 수분, 용제 등 휘발성 저분자 물질을 함유하고 있으며, 특히 흡습 성향이 있는 플라스틱은 항상 가공 허용 한도를 초과한다. 따라서 가공하기 전에 건조해야 하며 수분 함량을 측정해야 합니다. 물에 민감한 폴리카보네이트의 고온에서의 수분 함량은 0.2% 이하, 심지어 0.03%~0.05% 로 진공 건조함을 자주 사용한다. 건조한 플라스틱은 반드시 제대로 밀봉하여 플라스틱이 공기에서 수분을 흡수하여 건조 효과를 잃지 않도록 해야 한다. 따라서 건조실 호퍼는 기계를 지속적으로 건조하고 건조한 자재를 공급하여 운영을 단순화하고 청결을 유지하며 품질을 높이고 사출 속도를 높이는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 건조 호퍼의 시간당 적재량은 기계 기계의 2.5 배이다.

1.4.4.2 인서트 예열

조립 및 강도 요구 사항을 충족하려면 사출 성형 제품에 금속 삽입물을 포함해야 합니다. 사출 성형 중 금형 중공에 배치된 냉금속 삽입물이 열플라스틱 용융물과 함께 냉각될 때 금속과 플라스틱 간의 수축률이 크게 다르기 때문에 인서트 주위에 큰 내부 응력이 발생하는 경우가 많습니다 (특히 폴리스티렌 등 강성 체인이 있는 고중합체의 경우). 이러한 내부 응력의 존재로 인서트 주위에 균열이 생겨 제품의 사용 성능이 크게 저하되었다. 이 작업은 금속 (알루미늄, 강철 등) 을 선택하여 수행할 수 있습니다. ) 큰 열팽창 계수를 삽입물로 사용하고 삽입물 (특히 큰 금속 삽입물) 을 예열합니다. 또한 제품을 설계할 때 삽입물 주위에 더 큰 두꺼운 벽 등을 배치합니다.

1.4.4.3 배럴 청소

새로 구입한 기계를 처음 사용하기 전이나 제품 교체, 원료 교체, 색상 변경, 플라스틱에 분해물이 있는 경우 기계를 청소하거나 분해해야 합니다.

세척기 통통은 일반적으로 가열 통으로 세척하는 방식을 사용한다. 청소 재료는 일반적으로 플라스틱 원료 (또는 플라스틱 재활용 재료) 를 사용합니다. PVC 와 같은 열 감지 플라스틱의 경우 저밀도 폴리에틸렌과 폴리스티렌으로 전환 주유 세척을 한 다음 처리된 새 재질로 전환 청소 재질을 교체할 수 있습니다.

1.4.4.4 이형제 선택

탈모제는 플라스틱 제품을 쉽게 탈모할 수 있는 물질이다. 아연 스테아 레이트는 폴리 아미드 이외의 일반 플라스틱에 적합합니다. 액체 파라핀은 폴리 아미드 플라스틱에 좋은 역할을합니다. 실리콘 오일이 비싸서 사용하기에 번거로워서 거의 쓰지 않는다.

탈모제의 사용은 적당한 양으로 조절해야 하며, 가급적 적게 사용하거나 사용하지 말아야 한다. 과도한 스프레이는 제품 외관에 영향을 주며 제품의 색상 장식에 부정적인 영향을 미칩니다.

1.5 사출 성형기 작동 고려 사항

기계의 양호한 조작 습관을 기르는 것은 기계의 수명과 생산 안전을 높이는 데 큰 도움이 된다.

시작하기 전 1.5. 1:

(1) 전기 제어함 안에 물이나 기름이 있는지 검사합니다. 가전제품이 축축하면 열지 마세요. 정비사는 기계를 시동하기 전에 전기 부품을 말려야 한다. (2) 전원 전압이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 일반적으로 15% 를 넘지 않아야 합니다. (3) 비상 정지 스위치와 전면 및 후면 출구 스위치가 정상인지 확인하십시오. 모터와 오일 펌프의 회전 방향이 일치하는지 확인합니다. (4) 냉각 파이프가 잘 통하는지 확인하고 냉각수를 오일 쿨러와 배럴 끝에 있는 냉각수관에 도입한다. (5) 모든 움직이는 부품에 윤활제 (그리스) 가 있는지 확인하고 충분한 윤활유를 추가합니다. (6) 전기 가열을 켜고 배럴의 모든 부분을 가열하십시오. 각 단락의 온도가 요구 사항에 도달하면 일정 기간 동안 유지하여 기계 온도를 안정시키는 경향이 있다. 보온 시간은 장비와 플라스틱 원료의 요구 사항에 따라 다릅니다. (7) 호퍼에 충분한 플라스틱을 넣는다. 사출 성형에 따라 플라스틱의 요구 사항에 따라 일부 원료는 먼저 건조해야 한다. (8) 통에 단열재를 덮으면 전기를 절약하고 전기 가열 코일 및 전류 접촉기의 수명을 연장할 수 있습니다.

1.5.2 실행 중:

(1) 편의를 위해 안전문 기능을 취소하지 마십시오. (2) 압력유의 온도를 주의해라, 기름온도는 규정된 범위를 초과해서는 안 된다. 유압유의 이상적인 작동 온도는 45 ~ 50 C 사이로 유지해야 하며, 일반적으로 35 ~ 60 C 범위 내에 있는 것이 좋다. (3) 기계 동작 시 충격을 피하기 위해 스트로크 리미트 스위치를 조정하는 것에 주의해라.

1.5.3 작업이 끝나면:

(1) 가동 중지 시간 전에 배럴 안의 플라스틱을 깨끗이 씻어서 잔류 재료의 산화나 장기 열분해를 방지해야 합니다. (2) 팔꿈치 매커니즘을 장기간 잠글 수 있도록 금형을 열어야 합니다. (3) 작업장은 반드시 기중 설비를 갖추어야 한다. 금형과 같은 중형 부품을 조립하고 분해할 때는 생산 안전을 보장하기 위해 매우 조심해야 한다.

1.6 사출 성형 제품의 결함 원인 및 처리 방법

사출 성형 중 사출 부족, 오목, 날으는 가장자리, 기포, 균열, 뒤틀림, 치수 변화 등의 결함이 발생합니다. 원자재 가공이 불량하거나, 제품 또는 금형 설계가 불합리하거나, 운영자가 적절한 공정 운영 조건이나 기계적 원인을 파악하지 못한 경우에 자주 발생할 수 있습니다.

플라스틱 제품 평가에는 세 가지 주요 측면이 있다. 첫 번째는 무결성, 색상을 포함한 외관 품질입니다. 둘째, 치수와 상대 위치 사이의 정확도; 셋째, 용도에 해당하는 기계적, 화학적 및 전기적 성능입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품의 응용 상황에 따라 다른 잣대가 있다.

생산 관행에 따르면 제품의 결함은 주로 금형의 설계, 제조 정밀도 및 마모 정도에 있습니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 종종 기술적인 수단으로 금형 결함으로 인한 문제를 보완하고 효과가 미미하다는 어려움을 겪습니다.

생산 과정의 공예 조정은 제품의 품질과 생산량을 높이는 데 필요한 방법이다. 사출 주기 자체가 짧기 때문에 공예 조건을 잘 파악하지 못하면 폐품이 속출하고 있다. 한 번에 한 조건만 바꾸고 몇 번 관찰하는 것이 좋다. 압력, 온도, 시간을 함께 조절하면 혼란과 오해가 생기기 쉬우며, 문제가 발생해도 무슨 원인인지 알 수 없다. 프로세스를 조정하는 많은 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품 라벨이 요구 사항을 충족하지 못하는 문제에 대해서는 10 여 가지 가능한 해결책이 있습니다. 문제의 핵심을 해결하기 위해 한두 가지 주요 해결책을 선택해야 진정으로 문제를 해결할 수 있다. 또한 문제 해결에서 변증 법적 관계에주의를 기울여야합니다. 예를 들어 제품에는 함몰이 있고, 때로는 자재 온도를 높여야 하고, 때로는 자재 온도를 낮춰야 한다. 재료 수량을 늘려야 하는 경우도 있고, 재료 수량을 줄여야 하는 경우도 있다. 역조치로 문제를 해결할 수 있는 가능성을 인식할 필요가 있다.