금속 스탬핑 금형 설계 단계 및 프로세스에 대한 자세한 설명(2)
금속 스탬핑 금형의 설계 단계에 대한 자세한 설명
(B) 리프팅 핀 유형(원형, 가이드 핀용 구멍 포함), 리프팅 핀에는 가이드 핀이 장착되어 있습니다. 구멍을 사용하면 재료가 가이드 핀의 변형을 견디는 것을 방지하고 가이드 핀이 실제로 작동하도록 할 수 있습니다.
(C) 재료 리프팅 및 가이드 핀 유형에는 재료 가이드 기능이 모두 있습니다. 이 유형의 재료 리프팅 핀은 연속 금형의 재료 가이드에 가장 많이 사용됩니다.
(D) 필요한 경우 공기 분사 구멍이 있는 리프팅 핀 유형(사각형).
(E). 재료 리프팅 및 가이드 핀 유형(사각형).
(2) 이젝트 장치: 자동 스탬핑 가공 중에 펀칭 제품이나 펀칭 칩이 마스터 몰드 표면으로 튀어오르는 것을 방지하여 금형 손상 및 불량 스탬핑 부품 생산을 방지해야 합니다.
(3) 배출 장치: 배출 장치의 주요 기능은 각 스탬핑 공정 중에 마더 몰드에서 제품이나 폐기물을 배출하는 것입니다. 배출 장치의 설치 장소는
(A) 역 구성 금형을 사용할 때 상부 금형 부분에 설치됩니다.
(B). 구성 금형 하부 금형 부분에 있습니다.
8. 고정 핀 유닛
고정 핀 유닛의 모양과 크기는 표준 사양에 따라 설계되었습니다.
( A) 고정핀 구멍은 관통 구멍이어야 합니다. 이것이 불가능할 경우 나사를 사용하여 쉽게 제거할 수 있는 설계 방법을 고려하십시오. Mold Master WeChat: 1828765339 (B) 적당한 길이의 고정 핀을 사용하고 필요한 길이를 초과하지 않는 것이 가장 좋습니다.
(C) 고정 핀 구멍에는 필요한 탈출 부품이 있어야 합니다.
(D) 상부 금형부에 배치 시 낙하 방지 장치를 설계해야 한다.
(E) 한쪽은 압입, 반대쪽은 슬라이드 끼워맞춤할 경우 슬라이딩 쪽의 고정핀 구멍이 고정핀보다 약간 더 큽니다.
(F) 고정핀 수는 2개를 원칙으로 하며, 같은 크기를 선택하도록 하세요.
9. 프레싱 플레이트 유닛
? 프레싱 플레이트 유닛의 특히 중요한 점은 프레싱 표면과 마스터 표면이 올바른 평행성을 가지며 완충 압력 요구 사항이 균형을 이루고 있다는 것입니다. .
10. 오류 감지 장치
연속 다이 스탬핑 처리를 사용할 때 금형은 공급 피치의 변화가 기준을 초과하고 중지되는지 여부를 감지하는 오류 감지 장치로 설계되어야 합니다. .펀치프레스의 작동. 오류 감지 장치는 금형 내부에 설치됩니다. 감지 방법에 따라 두 가지 설치 형태가 있습니다. (A) 감지 핀은 재료 스트립의 구멍에서 벗어날 때 설치됩니다. 재료 스트립이 접촉으로 감지되었습니다. (B) 하단 금형에 감지 핀이 설치되어 있습니다. 재료 스트립의 일부가 감지 핀과 접촉하면 감지됩니다. .
최근에는 접촉방식을 이용한 감지방식이 바뀌면서 근접스위치를 활용하는 경우가 늘어나고 있습니다. 상부금형에 설치된 검출핀은 하사점 부근에서 검출되기 때문에 검출개시부터 펀치정지까지의 시간편차가 있어 완전한 오차방지가 어렵다. 효과. 하부 금형에 설치된 감지 장치는 재료 공급 작업이 완료된 후 바로 재료를 감지할 수 있어 주목을 받고 있습니다. .
11. 스크랩 절단 장치
연속 스탬핑 처리 중에 스트립(폐기물)이 점차 금형에서 빠져나갑니다. 이를 처리하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 코일링 머신 코일링, (B) 금형 절단 장치를 사용하여 얇게 만듭니다.
후자를 수행하는 방법에는 두 가지가 있습니다. (A) 특수 스크랩 절단기를 사용합니다(스탬핑 기계 외부에 설치). (B) 연속 금형의 최종 공정에 절단 장치를 설치합니다. . .
12. 높이 정지 블록 장치
높이 정지 블록 장치의 주요 기능은 상부 금형의 하사점 위치를 정확하게 결정하는 것입니다. (A).스탬핑 가공시 빈번하게 접촉하는 방식, (B).스탬핑 가공시 접촉을 하지 않고 조립시에만 접촉하는 방식. 또한, 금형의 운반 및 보관 시 상부금형과 하부금형이 접촉되는 것을 방지하기 위해 상부금형과 하부금형 사이에 스페이서를 두는 것이 가장 좋습니다. 정확도 요구 사항이 필요하지 않은 경우 나사 조정 유형을 표준으로 사용할 수 있습니다.
6. 주요 금형 부품 설계
1. 표준 부품 및 사양
금형의 표준 사양을 선택할 때 다음 사항을 고려하는 것이 가장 좋습니다. (A) ). 사용하는 규격 내용에 제한이 없는 경우에는 가장 높은 수준의 규격을 사용하는 것이 가장 좋습니다. (나) 원칙적으로 표준번호를 사용한다. (C) 금형의 표준 부품에 이 크기가 없으면 가장 가까운 부품이 처리에 사용됩니다. .
2. 펀치의 디자인
펀치는 기능에 따라 크게 세 부분으로 나눌 수 있습니다. (A) 가공되는 소재의 끝부분(절단 부분). 모양에는 불규칙, 정사각형, 원형 등이 포함됩니다. (B) 펀치고정판과의 접촉부분(고정부분 또는 손잡이, 단면형상은 불규칙, 사각형, 원형 등을 포함한다). (C) 칼날과 손잡이 사이의 연결 부분(중간 부분). .
?펀치의 각 부분에 대한 설계 기준은 (A) 절삭날의 길이, (B) 절삭날의 연삭 방향, (C)입니다. 펀치와 손잡이 모양과 기타 특징을 간략하게 설명합니다. .
?(1) 절삭날 길이: 스테이지 펀치의 절삭날 길이 설계는 가공 중에 측면 굽힘이 발생하지 않는 것과 프레스의 움직이는 부분 사이의 간격을 고려해야 합니다. 판과 움직이는 부분이 적절해야합니다. 프레싱 플레이트와 펀치 절단 모서리 사이의 관계는 안내되거나 안내되지 않을 수 있으며 절단 모서리의 직선 부분의 길이는 다릅니다. .
(2) 절삭날의 연삭 방향: 절삭날을 연삭하는 방법에는 샤프트에 평행한 방법(상향 절단)과 샤프트에 수직인 방법(교차)이 있습니다. 펀치의 저항과 연소 저항을 고려하면 전자를 사용해야 합니다. 절삭날 형상이 볼록한 경우 관통 가공을 사용할 수 있습니다. 절삭날 형상이 오목 및 볼록한 경우 상향 절삭 또는 관통 가공을 사용할 수 있습니다. . ?(3) 펀치의 고정방법과 손잡이의 형태 : 펀치의 손잡이는 크게 직선세그먼트형과 숄더형으로 나누어지며, 고정방법을 선택하는 요소에는 제품의 정밀도가 포함된다. 금형, 펀치 및 가공기계, 펀치고정판의 가공방법, 유지관리 방법 등 .
(4) 손잡이의 크기와 정확도: 펀치 손잡이의 크기와 정확도는 펀치를 고정하는 방식에 따라 달라집니다. .
?(5) 펀치 길이 조정 방법: 펀치 길이는 (굽힘, 연장, 등) 펀치 디자인 길이를 유지하려면 펀치 길이를 조정해야 합니다. . ?(6) 스탬핑 가공에 협조하는 펀치 설계 : 스탬핑 제품의 품질과 안전성을 확보하고 대량 생산시 불량품이 발생하지 않도록 금형 측면에서 다음 사항을 고려해야합니다. 가. 연삭 방향 펀치가공은 일관되어야 하며, 표면은 연마되어야 합니다. B. 펀칭 칩이 떠오르는 것을 방지하기 위해 펀치에 배출 핀이나 공기 구멍을 설치할 수 있습니다. C. 펀칭력을 줄이기 위해 펀칭 펀치를 경사지게 하고, 큰 펀치 근처의 작은 펀치를 짧게 하여 충격을 줄여야 합니다. .
?(7) 가공 방법에 맞는 펀치 디자인: 펀치의 모양 디자인은 가공 난이도와 절대적인 관계가 있습니다. 어렵다. 이때 펀치를 나누어야 한다(결합방법).
3. 펀치고정판의 디자인
펀치고정판의 두께는 금형의 크기와 하중에 관계되는 것이 일반적입니다. 또한, 펀치 가이드의 길이는 펀치 직경의 1.5배 이상이어야 합니다.
4. 가이드 핀(펀치)의 디자인
가이드 핀(펀치)의 가이드 부분의 직경과 소재 가이드 구멍 사이의 간격, 크기 및 돌출된 재료 재료의 두께에 따라 판의 수량을 설계하며, 가이드 핀의 끝 모양은 크게 A. 캐논볼 모양, B. 원뿔 모양(푸시풀 모양)으로 구분됩니다.
(1). 포탄 모양이 가장 일반적인 형태이며, 시중에는 표준 부품도 있습니다.
(2) 원추형 모양은 작은 부품의 고속 스탬핑에 매우 적합한 특정 각도를 가지고 있습니다. 가이드 구멍의 크기 등. 미는 각도가 크면 가공물의 위치를 수정하기는 쉽지만 미는 부분의 길이가 길어집니다. 푸시풀 부분과 원통형 부분의 연결이 매끄러워야 합니다.
5. 마스터 몰드 디자인
(1). 펀칭 마스터 몰드 디자인
형상 디자인에서 고려해야 할 핵심 사항 펀칭 마스터 몰드는 다음과 같습니다. A. 금형 수명 및 탈출 각도의 모양 B. 마스터 몰드의 전단 각도 C. 마스터 몰드 분할. (A) 금형 수명 및 이탈 각도 모양 : 이 설계는 매우 중요한 사항입니다. 설계가 올바르지 않으면 펀치가 손상되거나 펀칭 칩이 막히거나 뜨고 버 및 기타 스탬핑 불량이 발생합니다. 처리 현상. (B) 마스터 몰드의 전단 각도: 형상을 펀칭할 때 펀칭 힘을 줄이기 위해 마스터 몰드를 전단 각도로 설계할 수 있습니다. 크지만 제품이 쉽게 휘어지거나 변형될 수 있습니다. (C) 마스터 몰드의 분할 : 마스터 몰드는 오목한 형상이므로 연마 도구가 들어가기 어렵기 때문에 분할해야 한다.
(2) 벤딩 가공용 마스터 몰드 설계
스프링백 및 과도한 벤딩을 방지하기 위해 U자형 벤딩 가공용 마스터 몰드를 설계합니다. 금형부의 형상은 더블R과 직선부(기울기 30도)의 조합으로 R형에 근접하는 것이 가장 좋습니다. R부분의 형상은 형연삭이나 NC방전가공 후에 연마하여야 한다. .
(3). 확장 마스터 몰드의 디자인
확장 마스터 몰드의 모서리 및 탈출 모서리의 모양은 모서리 및 탈출 모서리와 관련하여 매우 중요한 디자인 사항입니다. , 형상 및 특성은 다음과 같습니다. 드로잉 마스터 몰드의 R 각도 값이 크면 드로잉하기가 더 쉽지만 드로잉된 제품 표면에 주름이 발생하고 드로잉된 제품의 측벽 두께도 발생합니다. 판두께보다 크다. 두꺼운 판을 연장하여 이형하기 어려운 상황에서는 마스터 몰드의 R 값이 판 두께의 약 1~2배로 작아야 합니다. 일반적으로 원통형 및 사각 실린더 연장부의 대부분은 확장됩니다. 마스터 몰드는 연소를 방지하고 윤활유 필름을 파괴하고 배출력을 줄이기 위해 직선 섹션으로 만들어집니다. 직선 섹션 아래에 탈출 부품(스테이지 또는 푸시풀 유형) 설계가 있어야 합니다. 특히 수축 가공의 경우 이 직선 부분은 최대한 작아야 합니다. .
6. 펀치의 측면 압력 대책
스탬핑 가공 시 펀치가 양쪽에 동일한 하중(즉 측면 압력)을 받는 것이 가장 이상적인 상태입니다. 압력이 0이면 상부 금형과 하부 금형이 측면 방향으로 벗어나게 되어 금형 간격이 커지거나 작아지고(간격이 고르지 않게 되어) 정밀한 스탬핑 가공이 불가능해집니다. 펀치의 측면 압력을 상쇄하는 방법은 다음과 같습니다. (A) 가공 방향을 변경합니다. (B) 한쪽으로 가공된 제품(펀칭, 굽힘, 연신 등)은 2열로 배열해야 합니다. 펀칭 헤드 또는 마더 몰드에는 측면 압력 정지 장치가 장착되어 있으며 절단 모서리 측면에 가이드 부분이 제공됩니다(특히 절단 및 절단 공정용).
7. 누름판의 디자인
누름판의 기능은 펀치에 부착된 재료를 벗겨내고 작은 펀치를 안내하는 역할을 하는 것입니다. . 내용이 큰 차이를 만듭니다. 누름판의 두께와 선택기준은 제품 디자인에 따라 1. 이동형 누름판, 2. 고정형 누름판으로 구분됩니다. .
?압착판과 펀치 사이의 간격 값은 금형 간격의 절반 미만이어야 합니다. (특히 정밀 연속 금형의 경우 이 원칙을 준수해야 합니다.) 압착판을 설계할 때 제품에 따라 다음 사항이 변경되어야 합니다. 주의 사항:
1. 프레싱 플레이트와 펀치 사이의 간격 값과 펀치 가이드의 길이,
2. 보조 가이드 포스트의 설치 표준 및 누름판과 누름판 길이 이스케이프 디자인,
3. 이동형 누름판은 스탬핑 가공시 기울어짐 방지 대책,
4. 고정 가이드판과 누름 플레이트 가이드 핀홀의 크기 관계,
5. 고정된 누름판의 소재 가이드 부분과 가공할 소재의 폭과의 관계. .
8. 배압판 설계
스탬핑 가공 중에 주요 작업 부품(펀치, 프레스 플레이트, 마스터 몰드)의 후면이 스탬핑 시 표면 압력을 받게 됩니다. 면압을 가할 때 배압판(특히 펀치 뒷면과 마더몰드 슬리브)을 사용하는 것이 좋습니다. 배압판을 사용하는 방법에는 부분 사용과 전체 사용이 있습니다. .