어떤 종류의 조립 라인이 린 생산 요건을 충족하나요?

'조립 라인 생산 방식'은 오랜 역사를 갖고 있으며, 1910년대 자동차 산업의 벤치마킹으로 포드 자동차가 처음으로 '조립 라인 생산 모델'을 채택해 2010년에 모델 T 세단을 생산했다. 그 해 세계 박람회는 큰 성공을 거두었습니다. '조립라인 생산모델'의 가장 큰 특징은 직무분할을 통해 직원의 작업 반복성을 향상시켜 업무 효율성을 크게 향상시키는 것이다. 물론 직원의 무작위 흐름으로 인한 낭비를 억제하는 등 다른 효과도 많습니다.

대부분의 기업이 인정하는 '조립라인 생산방식'에 대해 서로 다른 견해를 내세우는 기업이 스웨덴의 볼보자동차다. 1970년대와 1980년대부터 일부 볼보 자동차 OEM은 원래의 컨베이어 벨트를 버리고 "차는 움직이지 않고 사람은 움직인다"라는 생산 방식을 채택했습니다. 즉, 자동차가 제자리에 멈추고 수십 명의 작업자가 생산합니다. 회원들은 자동차 주변의 생산 및 조립 작업을 수행합니다. "장기적인 단조로운 업무 상황은 직원들의 성취감에 심각한 영향을 미칩니다." 이것이 당시 볼보가 제안한 변화의 핵심 의도였습니다. 이러한 볼보자동차의 생산방식은 여러 언론에 보도되면서 널리 유포되었지만 모두들 이것이 고급차 특유의 방식이고 다른 회사에는 제대로 홍보되지 않았다고 생각하고 있다.

최근 시장 환경은 점점 더 빠르게 변화하고 고객의 요구는 개별화로 발전하여 기업의 생산 방식도 대량 생산에서 다품종, 소량 생산으로 변화하고 있습니다. 특히 가전제품, 정밀 기기, 고급 장비, 통신 단말기 및 기타 분야에서 배치 생산이 진행되면서 점점 더 많은 기업이 고통 컨베이어 벨트에서 벗어나 조립 라인을 포기하고 새로운 단위 생산 방식을 채택하기 시작했습니다. 여기서 말하는 '오프더컨베이어벨트'의 신모델은 '단위생산방식'이다. 제품의 형태와 생산 및 검사의 편의성에 따라 부품, 회전차량, 작업대 등을 보다 작은 공간에 집중시키고, 한 명 이상의 인원이 함께 작업하여 완제품을 완성하는 것이 특징입니다. . "단위 생산 방식"을 채택하면 조립 라인 생산 모델에 내재된 작업 세분화로 인한 인력 낭비와 효율성을 효과적으로 피할 수 있습니다.

“컨베이어 벨트 방식의 조립 라인 생산 방식은 생산 효율을 높이는 가장 좋은 방법입니다.” 이는 지금까지 대부분의 제조 회사 관리자의 생각이지만 보기컨설팅은 왜 그렇게 믿는가? '컨베이어 벨트식 조립라인 생산방식'을 포기할 때인가? '조립라인 생산방식'의 시대인가? 수년간의 협의를 통해 Boge Consulting은 기존 조립 라인에 다음과 같은 단점이 있음을 발견했습니다.

1. 컨베이어 벨트는 물품 이동을 용이하게 하지만 모션 폐기물의 온상이기도 합니다

전자제품 공장을 예로 들면, 조립 라인에서 일하는 작업자들은 일련의 작업을 거쳐 끊임없이 컨베이어 벨트에서 제품을 꺼내고 다시 컨베이어 벨트에 올려놓는 작업을 수행하는 동안 비효율적인 작업이 많이 발생합니다. 물건을 집어서 치우는 것과 같은 부가가치가 없는 행동.

조립 라인에서 20명이 작업하는 경우 Tact Time은 10초이며, 각 작업자는 물건을 집는 데 1초, 물건을 집고 배치하는 데 1초가 소요됩니다. 실제 제품 생산 시간의 20%, 즉 완제품을 완성하는 데 걸리는 40초의 작업 시간은 순수한 낭비다.

2. 고르지 못한 업무분배로 인해 LOB 밸런싱 낭비가 커진다

LOB라인 밸런싱 관리를 실제로 운영해 본 사람이라면 프로세스가 많을수록, 업무분배가 세밀해질수록 작업의 균형이나 파이프라인의 균형 비율(작업자 시간의 일관되지 않은 할당으로 인해 발생하는 작업의 유휴 시간)이 낮아집니다.

예를 들어, 조립 라인의 각 스테이션의 작동 시간을 10초로 아무리 제어하려고 해도 모든 직원이 매번 이 시간을 보장할 수는 없습니다. , 매번 차이가 있는데 이를 변동이라고 합니다. 이러한 변동은 완전히 제거할 수 없는 자연스러운 변동입니다. 따라서 조립라인의 실제 흐름속도는 모든 공정 중 가장 느린 스테이션(이 스테이션을 병목공정-Bottle Neck 공정이라고 함)의 가동속도에 따라 결정되므로 병목공정 이외의 모든 작업자가 매번 존재하게 된다. 여가시간이 적고, 육안으로 확인하기 어려운 이런 종류의 낭비는 일반적으로 표준근로시간의 30% 이상을 차지하게 된다.

3. 조립라인의 유연성 부족

조립라인 전체의 효율성을 높이기 위해 고정밀 장비가 지속적으로 투자되고 있다. 이러한 장비의 증가는 생산 효율성을 향상시키는 동시에 간접적으로 장비 유지 비용의 증가와 조립 라인 변경의 어려움을 초래하여 투입 및 산출이 기대에 미치지 못하는 상황이 빈번하게 발생합니다.

특히 최근 몇 년 동안 기업의 신제품 개발 및 생산이 점점 더 빨라지면서 유연한 생산에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 그러나 각 기존 조립 라인은 비용이 많이 들고 조정이 어렵습니다. 결과적으로 이 요구는 충족될 수 없습니다.

기업이 '컨베이어 벨트에서 벗어나' '단위 생산 방식'으로 전환하면 위에서 언급한 전통적인 조립 라인 운영 모델의 단점을 피할 수 있을 뿐만 아니라 다음과 같은 이점도 있습니다. 두 가지 중요한 이점:

1. 시장에 유연하게 대응할 수 있는 능력 향상

Industry 4.0에 대한 활발한 홍보와 홍보로 대부분의 기업은 자동화에 투자할 준비가 되어 있습니다. 제품 수명주기가 지속적으로 단축되고 고객의 요구가 급격하게 변화하고 있다는 사실을 알지 못하며, 자동화 비율이 지나치게 높으면 향후 장비 개조 및 유지 관리 비용에 더 많은 투자를 해야 하며 신속하게 대응할 수 없게 됩니다. 마켓으로.

간단한 도구, 장비 및 간단한 자동화 방법을 사용하여 사람들의 주도권을 최대한 활용하는 것은 기업이 지속적으로 효율성을 개선하고 비용을 절감하며 비용을 절감하는 데 더 효과적일 수 있습니다.

2. 직원의 주도성과 지속적인 개선에 의지합니다.

자동화 수준이 높을수록 일선 직원이 문제를 발견하고 개선할 가능성이 줄어듭니다. 기업의 운영 효율성을 높이는 방법에는 크게 두 가지가 있습니다. 첫째는 자동화 장비에 투자하여 단기적으로 효율성을 빠르게 높이는 것이고, 다른 하나는 작업자의 장기적인 노력을 통해 단계적으로 생산 효율성을 높이는 것입니다. - 단계별 방식. 그러나 효율성 향상을 위해 자동화에만 의존하면 회사가 수년 동안 축적한 고유한 운영 기술과 현장 개선 지혜가 사라질 수 있습니다.

기업이 단위 생산 모델을 도입할 때 먼저 '단일 흐름'에 도전해야 하며 동시에 가장 빠른 중앙 집중식 처리라는 전통적인 개념을 완전히 버려야 합니다. 재고 및 운송.

가장 유명한 단위 생산 방식은 U자형 생산 라인이어야 하지만 어떤 형태를 채택하더라도 직원 다중 기술 교육, 직원 성과 및 급여 모델 변경, LCIA-간단한 자동화(간단하고, 작고, 이동하기 쉬움), 오류 방지 설계 등, 이러한 세심한 작업 없이는 단위 생산이 기대한 결과를 얻을 수 없기 때문입니다.

단위생산 모델의 탄생은 단순한 생산 방식의 변화가 아닌, 시장 변화에 적응하는 제품이다. 보기컨설팅은 많은 기업에서 단위생산 모델을 성공적으로 도입해 이상적인 결과를 얻었으며, 더 많은 기업이 보기의 린 전환에 동참하길 바란다.