석탄장 경화란 무엇입니까?

석회석은 자체 자동차가 광산에서 운반해 생산 능력이 500-600t/h 인 PCF2022 단단 해머 분쇄기가 산산조각 난 후, φ80m 원형 예평화장에서 균일화되고, 저장량은 23 100t 이고, 저장주기는 8.6d 입니다

(2) 점토 및 철분 분말의 저장

점토와 철분가루는 각각 자동차 운송 공장의 야적장에 보관되어 있으며, 점토 저장량은 5600 톤, 보관기간은11.2D 입니다. 철분 매장량은 1600 톤, 보관 기간은 13. 1d 입니다. 힙 안에 저장된 점토와 철분가루는 지게차에서 버킷 리프트로, 그리고 버킷 리프트를 통해 2-5 ×10m 강판 창고로 보내져 각각 200 톤과 250 톤의 매장량을 보유하고 있다.

(3) 원탄의 저장

원탄은 공장에 들어간 후 30× 160m 의 화로에 쌓여 있으며, 매장량은 5000 톤이고, 저장기간은 16.8 일이다. 원탄은 미리 산산조각 난 후 벨트 컨베이어와 버킷 리프트에서 석탄가루 제조 작업장의 원탄창고로 보내졌다.

(4) 원료 준비

예평화장에서 배출되는 석회석은 벨트 컨베이어에서 8 × 20m 재료 창고로, 점토와 철분은 * * 크레인에서 5 ×10m 강판 재료 창고로 들어간다. 재료 창고에서 내리는 세 가지 원료는 전자 벨트 저울로 측정되며 QCS 시스템에 의해 제어됩니다. 준비 후 혼합

혼합재는 벨트 컨베이어에서 HRM3400 수직 밀로 보내지고, 밀 입구에는 공기 잠금 밸브가 설치되어 있습니다. 강판 원료는 연속 샘플러에 의해 샘플링되고 다중 요소 분석기에 의해 분석됩니다. 분석 결과는 재료 컴퓨터를 입력하여 표준 값과 비교합니다. 계산 후 수정 명령을 실행하여 각 품목의 투입량을 재조정하여 재료 정확도를 2% 이내로 유지합니다.

종합수분 함량이 3.5% 안팎인 재료는 풍잠금 급료기에서 밀로 공급되고, 뜨거운 공기는 밀 바닥에서 뽑아낸다. 롤러에 의해 마모된 자재는 풍환에서 고속 기류에 의해 끌려가고, 분리기를 통해 분리된 후, 굵은 재료가 밀에 떨어져 계속 산산조각 나고, 가는 가루가 기류에 의해 닳아 청소기에 의해 수집되어 완제품을 얻는다. (윌리엄 셰익스피어, 윈드서머, 독서명언) (윌리엄 셰익스피어, 오페라, 희망명언)

가마꼬리 예열기에서 추출한 320 C 안팎의 고온 배기가스는 두 가지 방법으로 나뉜다. 다관 냉각기와 혼합실을 거쳐 가마꼬리 포대 청소기까지. 자재 맷돌을 드나드는 길은 모두 건조 매체로 쓰인다. 원료 연마 배기가스는 분쇄기 주 배기 팬에 의해 혼합실로 유입되어 고온팬 배기가스와 혼합한 후 가마 꼬리 청소기로 들어가 정화한 후 대기로 배출된다. 청소기가 수집한 자재는 원료가루와 함께 φ 15×36m 균질화 창고에 들어가 매장량은 4400 톤, 저장기간은 1.4 일이다.

(5) 원료 균질화

생재 맷돌에서 나온 생재는 리프트에서 KLOC-0/5 × 36M 균일화 창고 상단으로 올라갔다. 창고 맨 위에 옷감이 하나 있는데, 원료는 레이디얼 컨베이어 슈트에서 창고에 골고루 하역된다. 균질화 창고에는 중앙 창고가 하나 있고, 창고 바닥에는 여섯 개의 출구가 중앙 창고로 들어가고, 한 번에 적어도 두 개의 수출품이 있다. 중심실 바닥에 바람을 넣어 혼합한 원료를 다시 섞은 다음 공기 덕트를 통해 무중력 공급 시스템으로 공급한 다음 원료 측정 시스템에 의해 측정되고 가마꼬리 리프트와 바람 잠금 장치에 의해 예열기 2 나팔 상승관으로 공급된다.

(6) 점화 시스템

가마꼬리 리프트에서 나온 원료는 듀얼 채널 전기가스 게이트 밸브를 거쳐 사전분해 시스템 2 번 회오리바람 배럴 상승관으로 들어가 1 #-5 # 회오리바람, 열교환, 가열, 분해로 내 분해 과정을 거쳐 가마 원료 분해율이 90% 이상에 이른다. 예열분해 후 재료는 φ4.0×60m 로터리 가마에 들어가 구워진다.

회오리바람 분리기 1# 배출된 배기가스 (~ ~ 3200C

가마에서 배출되는 클링커는 냉각을 위해 제어유냉기에 빠지고, 클링커는 널빤지의 왕복 운동을 통해 쿨러의 꼬리에 있는 크러셔로 들어간다. 깨진 후 체인 버킷 컨베이어에서 φ50m 클링커 창고로, 창고 용량 25,000 톤, 저장 기간 12.5d,

로터리 킬른 생산 과정에서 원료는 킬른 꼬리에서 공급되고, 가마에 들어가는 원료는 로터리 가마가 계속 회전하는 상태에서 가마의 회전과 스크롤이 계속된다. 가마의 꼬리가 가마보다 높기 때문에, 원료도 끊임없이 가마 머리 운동을 하고, 마지막으로 가마에서 배출된다. 가마 내생재의 온도도 점차 높아지면서 복잡한 물리 화학적 변화가 일어났다. 가마의 회전으로 가마 안의 각 부분의 온도는 기본적으로 동일하기 때문에 가마에서 재료의 온도와 물리 화학적 변화에 따라 건조 예열구, 탄산염 분해 구역, 발열 반응 구역, 소결 구역, 냉각 구역으로 나눌 수 있다. 연료는 난방을 제외하고는 숙료 하소 반응과 거의 무관하다.

① 원료 건조 탈수:

규산염 시멘트의 주요 원료는 석회석과 점토이고, 점토 등 주요 광물은 각종 수화 규산 알루미늄으로, 보통 고령토 (AI2O3SIO2H2O) 또는 몬모릴로나이트 (AI2O3 4SiO2 9H2O) 이다. 고령토는 열을 받을 때 300 C 이하에서 주로 기계 결합수를 잃는다. 450 ~ 600 C 에서는 고령토의 결정수가 제거되어 메타 고령토 (AI2O3 2SiO2) 를 형성하고 무정형 신생태 2SiO2 와 al2o 3 으로 더 분해된다.

450~600℃

Al2o3 SiO2 2h2oal2o3 2 SiO2+2h2o ↑

알루미나 실리카

② 탄산염 분해:

온도가 600 C 이상으로 올라가면 원료 중의 탄산염이 분해되기 시작한다. 탄산 마그네슘은 약 750 ℃에서 격렬하고 빠르게 분해된다. 탄산칼슘의 분해 온도는 900 C 이상이며,1000 C 쯤에는 탄산칼슘 분해가 끝날 때까지 빠른 분해 반응이 있을 것이다.

750℃ 탄산 마그네슘 마그네시아+이산화탄소

9 10℃ CaCO3 CaO3+CO2

탄산염 분해 반응 후 발열 반응에 들어가자 연소된 재료의 온도가 점차 320 C 정도로 떨어지고, 자재가 가마에서 배출된다.

③ 고체 반응:

점토 탈수, 탄산염 분해 등의 반응으로 원료에서 활성 산화물 (예: SiO2 _ 2, Al _ 2O _ 3, Fe _ 2O _ 3, CaO) 이 나타났다. 산화물 사이의 화합 반응이 시작되었다. 온도가 높아지면서 CaO 의 양도 증가하면서 이 산화물 사이의 화학반응 속도가 점차 빨라지고 있다.

이 단계의 화학반응은 고체 입자가 서로 접촉하는 표면에서 발생하며 이온 진동과 미세 결정체 표면의 교환을 통해 이루어진다. 온도가 높아지고 이온 진동 폭이 증가하면 결정체를 떠나기 쉬우므로 반응이 빨라진다. 고체 표면 간의 상호 작용에 의존하는 이러한 반응을 고체 반응이라고 합니다.

고체 반응은 비교적 복잡하여 다단계 반응에 속한다. 다음 반응식은 반응 과정을 점진적으로 표현하는 데 사용할 수 있습니다.

800~900℃: CaO+ Fe2O3 CaO Fe2O3

산화 칼슘+알루미나 산화 칼슘 알루미나

900 ~1000℃: 3 (Cao Al2O3)+2 Cao 5 Cao 3al2o3

이산화칼슘+실리카

산화 칼슘 Fe2O3+ 산화 칼슘 2 산화 칼슘 fe2o 3

(2cao.sio2 를 생성하는 반응은1200 C 쯤에 끝납니다.)

1000 ~1200℃: 5 Cao Al2O3+4 cao3 (3 Cao Al2O3)

5 Cao 3al2o 3+3 (2 Cao Fe2O3)+Cao 3 (4 Cao Al2O3 Fe2O3)

④ 클링커 소결.

온도가 약1300 C 로 올라가면 C3A 와 C4AF 가 녹고 재질에 액체가 나타납니다. CaO 와 2cao SiO2 (C2S) 의 액상 용해는 분자 확산과 3 CAOSIO2 (C3S) 의 추가 합성에 도움이 된다.

2 산화 칼슘 실리카+산화 칼슘 3 산화 칼슘 실리카

이 반응을 흔히 석회 흡수 과정이라고 한다. 액상에서 분자 확산을 통해 이루어지기 때문에, 액상의 양과 점도는 C2S 가 CaO 를 흡수하여 C3S 를 생성하는 과정에 큰 영향을 미친다. 이것이 우리가 항상 규산염수경성 숙료에 적당량의 C3A 와 C4AF 용융 매체 광물이 있기를 바랐던 이유다. 이런 반응을 최대한 빠르고 완전하게 하기 위해 실제 생산에서 물질을 통제하는 온도는1300 C 보다 높고, 일반적으로1350 ~1450 C 의 온도 범위 내에서, 이를' Kloc-0/450 C' 라고 한다

원료가 로터리 가마에서 화학반응이 발생할 때, 로터리 킬른 배기가스에는 SiO _ 2 와 같은 광물 원료 먼지, 석탄 연소 시 SO2 와 질소산소화합물의 그을음, 광물중의 수분 등 대기오염물이 함유되어 있다.

(7) 미분탄의 제조 및 운송

공장에 들어간 원탄은 30m× 160m 더미로, 저장량은 5000 톤이며, 저장기간은 16.8d 입니다

연탄기에서 나오는 석탄가루는 기류를 따라 회오리 분리기로 들어가 FCM 고농도 고음압 방폭형 백제진기에서 수집된다. 수집 된 완제품은 윈치에 의해 두 개의 미분탄 창고로 보내지고, 정화 된 가스는 배기 팬을 통해 대기로 배출됩니다. 두 개의 미분탄 창고 아래에 각각 한 세트의 미분탄 계량 수송 시스템이 설치되어 있는데, 고리 균형식 유량 측정기와 로츠 송풍기로 구성되어 있다. 40% 의 석탄가루가 가마머리에 배달되고, 60% 의 석탄가루가 분해로에 배달되며, 건조한 열원은 화격자 냉각기에서 나온다.

(8) 클링커 저장

화격자 냉각기에서 배출되는 클링커는 화격자 냉각기 집진기에서 수집한 먼지와 함께 체인 버킷 컨베이어를 통해 25,000 톤, 저장 기간은 12.5 일입니다.

(9) 시멘트 연삭

시멘트 연삭에는 두 세트의 압출 분쇄 시스템이 있습니다. 숙료, 혼합재, 깁스는 각각 컨베이어 시스템에서 5 개의 φ8×20m 재료 창고로 공급되며, 재료는 창고 아래 두 세트의 측정 시스템에 의해 측정됩니다. 비례적으로 배합된 혼합물을 각 시스템 롤러 프레스 계량 창고로 보냅니다. 혼합재는 계량 창고를 HFCG 120 롤러프레스로 보내 압착하고, φ3.2× 13m 오픈 스크리닝 시멘트 밀 완제품은 밀 꼬리 리프트에 의해 시멘트 사일로 시스템에 매달려있다. 압연 시스템 분진점은 고효율 분진 제거 설비를 설치하여 배기가스가 배출 규정 준수를 보장하도록 한다. 시멘트 연삭 시스템의 배기가스는 시멘트 연삭 시스템의 청소기를 통해 처리된 후 배출된다.

연삭 시스템 기술은 선진적이고 장비는 믿을 만하다. 폐회로 연삭 시스템에 비해 연삭 시스템 공정이 간단하고, 조작제어가 편리하고, 전력 소비량이 낮고, 시멘트 알갱이 등급이 합리적이며, 제품 품질이 안정적이며, 투자 회수 기간이 짧습니다.

시멘트 맷돌에 석고, 광산 찌꺼기, 광산 찌꺼기 등의 혼합 재료를 넣어야 한다.

석고의 작용은 시멘트의 응결 시간을 통제하는 것이다. 숙료 중의 알루미늄산 삼칼슘 광물은 시멘트를 빠르게 응결시키는 성분이기 때문이다. 시멘트에 석고를 넣고 알루미늄산 삼칼슘과 물을 넣어 물에 용해되지 않는 새로운 황산칼슘 수화물을 만들면 응고물질이 생성되지 않거나 거의 생성되지 않아 시멘트가 빨리 굳지 않는다. 석고를 많이 넣거나 적게 넣어도 좋지 않다. 포틀랜드 시멘트의 경우 일반적으로 시멘트 무게의 2.5 ~ 5% 를 통제한다.

시멘트에 광산 찌꺼기, 광산 찌꺼기 및 기타 혼합 재료를 넣으면 너의 일부 성능을 개선할 수 있다. 시멘트의 내식성을 높이다. 일반 규산염 시멘트와 물 사이의 화학적 변화로 인해 수산화칼슘 [Ca(OH)2] 이 생성됩니다. 시멘트 건물은 오랫동안 물과 접촉하며, 경화 시멘트 돌의 수산화칼슘은 물에 용해되거나 탄산염, 마그네슘 염, 염화물 등과 같은 일부 화학 물질과 반응한다. 시멘트석에는 작은 동굴이 많이 나타나거나 굳어진 시멘트석에서 부피가 팽창하는 새로운 물질이 생겨 건물이 갈라지거나 질감이 푸석한 것을 형성하여 결국 건물을 파괴한다. 이런 현상을 시멘트 부식이라고 한다. 광산 찌꺼기, 광산 찌꺼기 등 혼합물을 넣으면 시멘트가 굳기 전에 물과 반응하여 수산화칼슘과 유익한 새로운 물질을 만들 수 있다. 이 새로운 물질들은 그라우트의 구조를 파괴하지 않고 오히려 시멘트의 내식성을 높일 것이다.

게다가, 숙료 중의 유리산화칼슘은 시멘트의 안전에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이다. 숙료를 구울 때, 생산 조건의 제한으로 인해 숙료 중 어느 정도는 산화 칼슘이 남아 있다. 이런 유리산화칼슘은 고온에서 소성하여 구조가 비교적 촘촘하고 성질이 활발하지 않아 상온에서 물과 반응하는 속도가 느리다. 경화 된 시멘트 페이스트의 유리 산화 칼슘이 여전히 천천히 물과 반응하여 수산화칼슘을 생성한다면, 부피가 팽창함에 따라 경화 된 시멘트 페이스트의 부피는 고르지 않은 변화, 왜곡 또는 균열, 심할 때 균열을 일으킬 수 있습니다. 숙료 중 유리산화 칼슘이 너무 많아 시멘트 안전성이 좋지 않아 인장 강도가 낮다. 시멘트에 지질활성 혼합재료를 넣으면 수화 과정에서 산화 칼슘과 반응하여 유용한 수화물을 만들어 시멘트의 안전성과 인장 강도를 높인다.

석고, 광산 찌꺼기, 광산 찌꺼기 및 기타 혼합 재료는 숙료와 함께 전자계량으로 측정하여 시멘트 가루로 보내 최종 시멘트 제품을 만든다.

(10) 시멘트 저장, 벌크 및 포장

시멘트 저장 창고는 6 개의 φ 15×36m 원형 창고로 총 매장량이 42,000 톤으로 16.8 일의 생산 수요를 충족시킬 수 있다. 창고 옆에는 6 대의 SZ92A-2(F) 시멘트 벌크기가 있으며 용량은 6× 100 t/h 입니다

포장기에 BHYW-8 형 8 개 회전식 포장기 한 대를 추가하려고 합니다. 포장기, 진동 스크린, 세척기, 깨진 가방 프로세서, 교정 저울 등이 포함됩니다. 포장 능력은 120 톤/시간입니다. 시멘트 창고 바닥에서 배출되는 시멘트는 지퍼 컨베이어와 버킷 리프트를 거쳐 진동 스크린을 통해 불순물을 제거한 다음 포장기에 넣는다. 포장된 시멘트를 세척하고 무게를 재어 원완제품 창고나 벨트기로 실을 수 있습니다. 완제품 창고는 4,000 평방미터를 차지하며, 5600 톤의 시멘트를 저장할 수 있으며, 저장기간은 2.2 일이다.

포장 시스템에는 50mg/Nm3 미만의 배출 농도로 시스템 배출 지점의 먼지 제거를 담당하는 백 청소기가 설치되어 있습니다.