다음 시멘트의 제조 공정은 무엇입니까?

[이 단락 편집]

3. 1 생산 방법

실리콘 시멘트의 생산 공정은 시멘트 생산에서 대표적이다. 석회석과 점토를 주원료로 분쇄, 혼합, 갈아서 생재료를 만든 다음 시멘트 가마에 넣어 숙성재를 굽고 숙성료와 적당량의 석고 (때로는 혼합재나 첨가제) 를 갈아준다.

시멘트 생산은 원료 준비 방법에 따라 건법 (반건법 포함) 과 습법 (반습법 포함) 으로 나눌 수 있다.

① 건생산. 원료를 동시에 건조하고 연마하는 방법, 또는 건조하고 갈아서 원료 가루로 만든 다음 마른 가마에 넣어 성숙한 재료를 굽는 방법. 그러나 생재료 가루에 적당량의 물을 넣어 생재료 공을 만들어 립퍼가마에 넣어 성숙한 재료를 굽는 방법도 있는데, 이 방법을 반건법이라고 하는데, 지금까지도 여전히 건법 생산 방법 중 하나이다.

② 습식 생산. 원료를 물로 갈아서 생재료 펄프를 만들어 습식 가마에 넣어 성숙한 재료를 굽는 방법. 또 다른 방법은 습법으로 준비한 생재료 풀을 탈수시켜 생재료 덩어리를 만들어 가마에 넣고 굽는 것으로, 반습법이라고 하는데, 여전히 습법 생산의 일종이다.

건법 생산의 주요 장점은 열 소비가 낮다는 점이다 (예: 예열기가 있는 건법가마 숙료 열 소모는 3 140 ~ 3768 코크스 /kg). 단점은 생재료 성분이 고르지 않고 작업장 먼지가 크고 전력 소비량이 높다는 점이다. 습법 생산은 조작이 간단하고, 원료 성분이 통제하기 쉬우며, 제품 품질이 좋고, 슬러리 수송이 편리하고, 작업장 먼지가 적다는 장점이 있지만, 단점은 열소모가 높다는 것이다 (클링커 열소모는 보통 5234 ~ 6490 초점 /kg).

3.2 생산 프로세스

시멘트 생산은 일반적으로 원료 준비, 숙료 하소, 시멘트 생산의 세 가지 과정으로 나눌 수 있다.

(1) 원료 연삭

두 가지 종류가 있습니다: 건조법과 습법. 건조법은 일반적으로 폐회로 운영 체제를 사용합니다. 즉, 원료는 분쇄기를 거쳐 미세 연마한 다음 분류기로 들어가 분리하고, 거친 가루는 분쇄기로 되돌아가 연마합니다. 대부분 자재를 사용하여 분쇄기에서 동시에 건조하고 연마하는 프로세스입니다. 사용되는 장비에는 파이프 밀, 중간 하역기 및 롤러 밀이 포함됩니다. 습법은 일반적으로 튜브 밀, 봉 볼 밀 등 개방 시스템을 사용하며, 한 번에 밀을 통해 환류하지 않지만 분류기 또는 호 스크린이 있는 폐회로 시스템도 있습니다.

(2) 소성

소성클링커의 설비는 주로 가마와 가마의 두 가지가 있다. 가마는 소형 공장에 적용되고, 가마는 중대형 공장에 적용된다.

(1) 가마:

수직으로 회전하지 않는 가마통을 수직 가마라고 합니다. 일반 가마와 기계화 가마로 나뉜다. 일반 가마는 수동 공급 수동 하역재 또는 기계 공급 수동 하역입니다. 기계 가마는 기계 공급, 기계 하역재이다. 기계립가마는 지속적으로 작동하며, 그 생산량, 품질, 노동생산성은 모두 일반립가마보다 높다. 최근 몇 년 동안 외국 가마는 대부분 가마로 대체되었지만, 우리나라의 현재 시멘트 공업에서는 가마가 여전히 중요한 위치를 차지하고 있다. 건재 기술 정책의 요구에 따라 소형 시멘트 공장은 기계화 가마를 채택하여 점차 일반 가마를 대체하였다.

② 로타리 가마:

가마통은 수평 (약간 기울어져 약 3%) 으로 회전 운동을 할 수 있으며, 이를 가마라고 한다. 구운 원료 가루로 나눌 수 있는 마른 가마와 소제 펄프로 나눌 수 있는 젖은 가마 (수분 함량은 보통 35% 정도).

A. 가열 건조실

건법요는 빈 가마, 여열 보일러 가마, 공중부양 예열기 가마, 공중분해요로 나눌 수 있다. 1970 년대쯤 가마외 분해 기술인 가마외 분해 기술이 개발되어 가마 생산량을 크게 높일 수 있었다. 사전 분해 가마를 사용하는 것이 특징이다. 매달린 예열기 가마를 기초로 예열기와 가마 사이에 사전 분해로를 늘리는 것이 특징이다. 분해로에 연료 총 소모량의 50 ~ 60% 를 차지하는 연료를 첨가하여 연료 연소 과정과 원료의 예열 및 탄산염 분해 과정을 가마 내 열 전달 효율이 낮은 영역에서 분해로로 옮긴다. 원료는 공중부양 상태나 끓는 상태에서 열공기와 열교환해 열 전달 효율을 높인다. 원료가 가마에 들어가기 전에 탄산칼슘 분해율이 80% 이상에 이를 수 있도록 가마의 열 부하를 줄이고 가마 안감을 늘렸다

B. 젖은 가마

습법 생산용 시멘트 가마를 습요라고 하며, 습법 생산은 원료를 32%~40% 의 수분으로 만드는 재료이다. 유동성이 있는 펄프를 준비했기 때문에 원료가 골고루 섞이고 원료 성분이 균일하며 소결 숙료의 질이 높다는 것이 습법 생산의 주요 장점이다.

습식 가마는 장습식 가마와 단습식 가마로 나눌 수 있는데, 원료장 증발기가 있다. 긴 가마는 응용이 광범위하여, 짧은 가마는 현재 거의 사용되지 않는다. 젖은 긴 가마의 열 소비를 줄이기 위해 가마에는 체인식, 슬러리 필터 예열기, 금속 또는 세라믹 열 교환기 등 다양한 유형의 열 교환기가 설치되어 있다.

(3) 연삭

시멘트 숙료의 가는 맷돌은 보통 고리류 분쇄 공예 (즉, 폐회로 운영 체제) 를 채택한다. 생산 중 먼지가 날리는 것을 막기 위해 시멘트 공장에는 모두 먼지 제거 설비가 갖추어져 있다. 시멘트 공장에서 자주 사용하는 청소기는 전기 청소기, 봉지 청소기, 회오리바람 청소기이다.

최근 몇 년 동안, 원료 예평균, 원료 가루 평준화, 집진 방면에 새로운 기술과 설비, 특히 가마 외 분해 기술의 출현으로 새로운 건법 생산 공예가 출현하였다. 이런 신공예를 채택하면 건법으로 생산된 숙료의 질이 습법 못지않고 전력 소비도 낮아져 각국의 시멘트 공업의 발전 추세가 되었다.

3.3 생산 공정 예제

원자재와 연료가 공장에 들어간 후, 실험실 샘플링 분석에 의해 시험되고, 동시에 질적으로 균일화되어 원재료 창고 안에 보관된다. 점토, 석탄, 황철광가루는 건조기에서 공정지표값까지 건조되고 리프트에서 해당 원료창고로 올라갑니다. 석회석, 반딧불, 석고는 2 급으로 부서진 후 리프트에 의해 각자의 창고로 보내졌다. 실험실은 석회석, 점토, 무연탄, 반딧불, 황철광가루의 품질을 근거로 공예 레시피를 계산했다. 생재는 마이크로컴퓨터 재료 시스템을 통해 검은색 생료와 혼합되어 생재료로 연마된다. 매시간 샘플링하여 산화 칼슘, 산화철의 백분율 함량과 생료의 세밀함을 검사하고, 각종 데이터가 공예 배합 요구 사항을 충족하도록 제때 조정한다. 갈아서 만든 검은 생재는 버킷 리프트에서 생재료 창고로 올라갔다. 실험실은 연마한 원료의 품질에 따라 다창고 비율과 기계적 덤핑을 통해 생재료를 고르게 한 다음 리프트에서 두 개의 생재료 균질 창고로 끌어올렸다. 원료는 두 개의 균질화 창고에서 배합하여 공 창고로 올라갔다. 가마가마면에 설치된 미리 물을 넣어 공을 만드는 제어 장치는 생재와 물의 비율에 쓰이며 생재는 공 쟁반을 만들어 공을 만든다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 원어민, 원어민, 원어민, 원어민, 원어민) 생재구는 가마 디스펜서가 가마 내 다른 위치에 분배해 굽고, 구운 숙료는 배출관과 저울기를 통해 클링커 크러셔로 보내져 부서지고, 실험실은 매시간 샘플링하여 화학 및 물리 분석을 한다. 숙료 품질에 따라 리프트에 상응하는 숙료 창고를 넣는다. 동시에, 생산 및 운영 요구 사항 및 건축 자재 시장 상황에 따라, 실험실은 클링커 마이크로 컴퓨터 재료 시스템을 통해 클링커, 석고, 슬래그 및 시멘트를 혼합하고, 시멘트 밀은 각각 425 번 및 525 번 일반 포틀랜드 시멘트를 갈아서 시간당 한 번 샘플링하여 분석 검사를 실시합니다. 갈아놓은 시멘트는 버킷 리프트에서 세 개의 시멘트 창고로 올라갔다. 가는 시멘트의 품질에 따라 실험실은 다창고 배합과 기계적 덤핑을 통해 시멘트를 균일하게 한다. 리프트에서 두 개의 시멘트 균질화 창고로 보낸 다음 두 개의 시멘트 균질화 창고와 일치한다. 포장기는 마이크로컴퓨터로 시멘트를 포장하고 포장된 봉지 시멘트를 완제품 창고에 보관한다. 실험과 샘플링 검사에 합격한 후 시멘트 공장 통지서를 발급하다.