저속 WEDM 의 장점을 자세히 소개합니다.

와이어 커팅 WEDM 은 전극 와이어 연속 공급 방식을 채택하고 있기 때문에, 즉, 전극사가 운동 과정에서 가공을 완료하고, 전극이 마모되더라도 계속 보충할 수 있기 때문에 부품의 가공 정확도를 높일 수 있다. 와이어 커팅 WEDM 가공의 가공소재 표면 거칠기는 일반적으로 Ra=0.8μm 이상에 이를 수 있으며 와이어 커팅 WEDM 의 원형율 오류, 직진도 오류 및 치수 오류는 WEDM 보다 훨씬 낫습니다. 따라서 와이어 커팅 WEDM 은 고정밀 부품 가공에 널리 사용됩니다. (1) 나노초 피크 전류 펄스 전원 기술

스파크 가공에서의 금속 제거는 용융과 기화로 나눌 수 있다. 맥폭이 넓고, 작용 시간이 길면 용융가공을 일으키기 쉬우며, 공작물 표면의 형태가 나빠지고, 변질층이 두꺼워지고, 내부 응력이 증가하여 균열이 생기기 쉽다. 펄스 폭이 특정 값만큼 작을 때, 작용 시간이 매우 짧아 기화 처리를 형성하면 변질층 두께를 줄이고, 표면 품질을 높이고, 내부 응력을 낮추고, 균열을 피할 수 있다.

고급 저속 WEDM 에서 사용하는 펄스 전원은 펄스 폭이 수십 ns 에 불과하며 1 000 A 이상에서 최고 전류가 기화 침식을 일으켜 처리 효율이 높을 뿐만 아니라 표면 품질이 크게 향상되었습니다.

(2) 역 전기 분해 (BS) 펄스 전원 공급 장치

저속 WEDM 은 수질공질을 사용합니다. 물은 일정한 전도성을 가지고 있다. 이온제거 처리를 통해 전도율을 낮춘다 해도 일정량의 이온이 존재한다. 가공소재가 양극에 연결되면 전기장의 작용으로 OH- 이온이 가공소재에 계속 모여 철, 알루미늄, 구리, 아연, 티타늄, 텅스텐의 산화 부식, 초경합금 재료의 결합제-코발트는 이온 상태로 물에 용해되어 가공소재 표면에' 연화층' 을 형성한다. 저항률을 높이기 위한 조치가 취해졌는가? 센티미터에서 수십만 옴까지? Cm), 이온 농도를 최소화한다. 표면 품질 향상에 일정한 역할을 하지만 여전히' 연화층' 문제를 완전히 효과적으로 해결할 수는 없다.

역전해 전원은 가공소재의' 연화층' 을 해결하는 효과적인 기술 수단이다. 역전해 전원은 교류 펄스를 사용하며 평균 전압은 0 으로 작동액의 OH- 이온 극사와 가공소재를 진동시키는 상태로 가공소재와 극사를 향하지 않고 가공소재 재료의 산화를 방지한다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 역전기, 역전기, 역전기, 역전기)

반전해 전원 WEDM 은 표면 변질층을 65438 0 μ m 이하로 제어하여 초경합금 재질에서 코발트의 석출과 용해를 방지하여 경질합금 금형의 수명을 보장합니다.

실험 결과, 마모 한계 근처에서 전기 분해 전원 가공 경질합금 금형의 수명은 기계 연삭에 가깝고 심지어 기계 연삭보다 낫다는 것을 알 수 있다. (1) 다중 절단 기술

다중 절삭 기술은 저속 WEDM 가공 정밀도와 표면 품질을 향상시키는 근본적인 수단입니다. 설계 제조 기술, 디지털 제어 기술, 지능형 기술, 펄스 전원 기술, 정밀 전동 및 제어 기술의 과학적 통합입니다. 일반적으로 한 번의 절단 성형으로, 2 차 절단은 정확도를 높이고, 3 회 이상 절단은 표면 품질을 향상시킵니다. 고품질 표면을 달성하기 위해서는 절단 횟수가 7 ~ 9 회까지 올라가야 하는데 지금은 3 ~ 4 회밖에 걸리지 않습니다.

(2) 코너 가공 기술은 지속적으로 최적화되고 개선되었습니다.

전극선이 모따기할 때의 지연성으로 인해 모서리가 무너질 수 있다. 모따기의 정확도를 높이기 위해 연구자들은 더욱 동적인 모서리 처리 전략을 채택했다. 예를 들면: 걷기 경로 변경 가공 속도 변경 (단일); 수압을 자동으로 조절하다. 처리 에너지 등을 통제하다.

포괄적인 코너 제어 전략을 사용하면 황삭할 때 코너 모양 오차가 70% 감소하고 한 번의 컷으로 5 미크론의 일치 정밀도를 얻을 수 있습니다.

(3) 직진도 향상 기술 채택

고정밀 마무리 회로는 평탄도를 높이는 기술이며 두꺼운 부품의 가공에 중요한 의미를 갖는 것으로 간주됩니다.

(4) 공작 기계 구조가보다 정확합니다.

고정밀 가공을 보장하기 위해 호스트의 정확도를 높이기 위해 많은 기술적 조치가 취해졌습니다. 1 온도 제어. 수온 냉각 장치를 사용하면 기계 내부의 온도가 수온과 동일하여 기계의 열 변형을 줄일 수 있다. ② 리니어 모터 사용. 높은 응답, 정확한 위치 지정 0. 1μm 등가 제어, 진동이 없는 소음 이송, 방전 주파수 증가, 안정된 방전 유지, Ry5 미크론 2 회 절단. ③ 도자기와 고분자 인공 화강암 부품을 사용했는데, 그 열 관성량은 주철보다 25 배 크며 온도 변화가 절단 정밀도에 미치는 영향을 줄였다. (4) 고정 워크벤치 및 기둥 이동 구조를 사용하여 침지 처리 및 가공소재 무게 변화에 영향을 받지 않고 작업대의 운반 능력을 높입니다. ⑤ 침지 가공을 사용하여 공작물의 열 변형을 줄입니다. ⑥ 모터 서보, 폐쇄 루프 와이어 장력 제어. ⑦ 고정밀 나이프: 전압 변조 나이프 전원 공급 장치 사용. 대칼 정밀도는 0.005 mm 에 달할 수 있으며, 가공소재는 건습에 관계없이 손상되지 않습니다.

(5) 철사를 썰다

작은 모깎기, 좁은 슬릿, 좁은 슬롯 및 작은 부품을 미세하게 가공하기 위해 각 제조업체들은 와이어 절단 기술을 대대적으로 연구하고 있습니다. 현재 세계 주요 전기 가공 기계 제조업체는 모두 0.02~0.03 mm 의 전극사를 사용하여 절단할 수 있다. (1) 최대 가공 효율

Ns 급 최고치 전류 펄스 전원 기술 및 감지, 제어, 간섭 방지 기술의 발전으로 저속 WEDM 의 처리 효율도 높아지고 있습니다. 쑤저우 삼광기계가 표준 전극사를 사용할 때 가공 효율은 350m/min 이다.

(2) 대형 두께 공작물의 가공 효율

일본 미쓰비시 모터사의 FA-V 시리즈 기계는 300 mm 두께의 가공소재를 절삭할 수 있으며, 가공 효율은 170m2/min 에 달할 수 있다. 이것은 중대한 현실적 의의를 지닌 기술 업그레이드이다.

(3) 두께가 다른 공작물의 가공 효율

가공소재 두께를 자동으로 탐지하고, 가공 매개변수를 자동으로 조정하고, 와이어 파손을 방지하며, 이 상태에서 가공 효율을 극대화합니다.

(4) 이중선 자동 교환 기술

아치샤밀이 출시한 ROBOFIL 2030S 1-TW 기계는 0.20~0.02 mm 전극 와이어 사이를 자동으로 전환할 수 있습니다. 굵은 실크는 첫 번째 절단에 사용되며, 일반 와이어 지름은 0.25 mm 로 가공 효율을 높여 코어가 없는 절단이 가능합니다. 그런 다음 가는 실로 손질하고, 일반적으로 0. 10 mm 가는 실로 작은 모깍기를 자르면 정확도가 향상됩니다. 전반적으로 절단 시간을 30 ~ 50% 절약할 수 있습니다.

(5) 빠른 자동 와이어 링 기술

일본 목엽사는 자동착용 시간을 밝혔다