독일 공장을 방문하여 Industry 4.0이 얼마나 놀라운지 경험하고 전반적인 방식으로 Industry 4.0에 대비하세요.

4.0 독일 하노버 산업박람회의 멋진 리뷰와 인더스트리 4.0 벤치마크 학습 투어 시리즈 보고서(2)

시리즈 2: 독일 인더스트리 4.0 벤치마크 기업 방문 및 교류

하노버 산업박람회의 향연을 즐긴 후 모든 학생들은 Industry 4.0의 실제 적용과 기술 혁신에 대해 더 깊이 이해하고 협력 기회를 찾고 싶어합니다. 과학컨설팅 글로벌 벤치마킹 부문의 주선으로 BMW 공장, 지멘스 공장, KUKA Robots, Continental Automotive Electronics, Festo 등 독일 인더스트리 4.0 대표 기업들과 현장 방문 및 심층 교류가 진행되었습니다. 전체 방문은 전문가의 안내, 번역 및 답변으로 이루어졌으며 학생들로부터 만장일치로 칭찬을 받았습니다.

첫 번째 정거장: BMW 공장

하이라이트: BMW 그룹에게 BMW 공장은 진화와 혁명이라는 두 가지 영역에서 역할을 합니다. 하나는 전통적인 모델의 진화이고, 다른 하나는 다른 하나는 I Car Revolution입니다.

BMW 공장에는 직원이 4,100명 있는데, 그 중 80%가 생산직, 8%가 여성이고, 35개국 출신의 직원이 근무하고 있습니다. 전기모터 및 특수모터, 패널공장, 사출공장, 탄소섬유공장, 주조공장 등이 있습니다. 미국에 탄소섬유 R&D 센터가 있다.

매년 외장장식 90만개, 패널 27만개, 전기모터 8만8천개, 주조크랭크샤프트 180만개를 생산하는데, 그 중 1962년 이후 모터는 모두 1000여종이 넘는다. 강력한 제품 수명주기 추적성, 후속 조치 및 유지 관리 기능을 갖추고 있습니다.

BMW의 전 세계 29개 생산기지 중 하나로, 이 공장은 50년의 역사를 갖고 있으며, 그 중 탄소섬유 생산의 역사는 12년이다. 이곳은 BMW의 경량 차체와 전기차의 R&D 및 생산 기지일 뿐만 아니라 BMW의 중요한 글로벌 부품 생산 기지이기도 합니다. 진화와 혁명이라는 두 가지 분야에서 역할을 합니다. 하나는 전통적인 모델의 진화이고, 다른 하나는 i 모델의 혁명입니다.

두 번째 정거장: 지멘스 공장

하이라이트: 20년 전 생산 라인은 이미 3.5레벨에 도달했습니다. 전체 공장의 현장 관리가 완벽하게 이루어졌으며 작업장 복도 어디에서나 개선 보드를 볼 수 있습니다.

주요 제품은 차단기와 보호기이다. 이곳의 생산 라인은 기본적으로 20여년 전의 것입니다. 인더스트리 4.0은 포함하지 않고 2.0에서 3.0 사이입니다. 하지만 20년 전에 구축된 완전 자동 생산 라인 중 하나는 상당히 충격적입니다! 3차원으로 설계된 버퍼 스테이션은 각 기계의 생산 능력 활용을 극대화할 수 있습니다. 자재 컨베이어 벨트의 설계는 간단하고 독창적입니다. 다수의 Festo 모터를 사용하여 X-Y 리프팅 및 이동을 실현할 수 있습니다. 통로, 기계 및 기타 장애물을 가로질러 높이가 천장까지 확장되어 키가 큰 6축 로봇은 거의 없고 스카라 조작기 2~3개만 있습니다. 전반적인 특성은 크고 컴팩트합니다. 전도성 구리 시트 생산은 대형 스탬핑 기계를 사용하여 스탬핑, 굽힘 및 정밀 조립을 자동으로 실현하여 1분 안에 50개의 구리 구조 부품을 생산합니다!

Siemens와 BMW 작업장에는 한 가지 공통점이 있습니다. 작업장 복도에는 개선 간판이 가득하고 엔지니어가 문제를 해결할 수 있도록 Six Sigma 및 Lean Improvement PDCA와 같은 도구 다이어그램이 벽에 게시되어 있습니다. 대지. 객관적으로 말하면 Six Sigma, Lean 개선과 같은 도구의 적용은 Industry 4.0을 실현하기 위한 기반입니다. 린 생산(Lean Production), 식스 시그마(Six Sigma) 및 기타 분야의 선두주자인 Scientific Consulting은 풍부한 경험을 보유하고 있으며 고객이 Industry 4.0의 전환과 업그레이드를 실현하도록 도울 수 있습니다.

세 번째 정거장: Kuka 로봇

하이라이트: 인간-기계 협업, 기계-기계 협업, 6축 로봇에서 7축 로봇으로의 전환 및 자동화를 달성하는 방법 이해 업그레이드 및 지능형 구현.

Kuka Robot은 1898년에 설립되었습니다. 원래는 조명 산업에 종사했지만 나중에는 로봇에 중점을 두었습니다. KUKA는 오늘날 고객의 요구를 예측하는 것을 기업 철학으로 삼고 혁신과 기술 리더십으로 로봇 산업의 선두를 차지하고 있습니다. 쿠카는 이르면 1973년 1세대 6축 로봇을 개발해 생산했고, 1966년에는 PC 제어 시스템을 기반으로 한 세계 최초의 로봇 개발에 성공하며 메카트로닉스 시대를 열었다. 지금까지 산업용 로봇은 전자, 플라스틱, 주조, 식품, 자동차 등 다양한 산업에 활용됐다.

현장에서 CNC 공작기계를 서빙하기 위해 절단 작업장에서 로봇을 사용하는 모습을 봤습니다. 공작기계는 40분 동안 가공을 한 뒤 500kg의 하중을 가하는 쿠카 로봇이 드릴링을 완료했습니다. 및 기타 후처리를 20분간 수행한 후 부품 랙에 놓습니다. 로봇에 선형 축을 추가하면 두 개의 CNC 공작 기계를 동시에 제공하고 네 가지 유형의 부품에 대한 후처리를 완료할 수 있습니다. 이렇게 하면 로봇의 생산 능력이 낭비되지 않습니다.

자이언트(Giant)라는 거대 로봇은 자중 4.6톤, 파지력 1.3톤으로 인간의 손이 닿으면 압력을 감지해 자동으로 멈춰 인간과 기계의 협업과 기계의 힘을 구현한다. 기계 협업. 쿠카 공장에서는 쿠카 로봇이 기본적으로 쿠카 로봇을 만들고 있어요! 로봇의 15년 수명을 보장하려면 3년 반 동안 연속 작동한 후 검사를 받는 것이 좋습니다. 새로운 Argyros 소형 6축 고속 로봇은 매우 좁은 공간에서도 작동할 수 있습니다.

전시회에서 오바마와 메르켈 앞에서 시선을 사로잡은 iiwa 경량 7축 로봇이 최신 모델로 쿠카도 소형화를 향해 변화하고 있음을 보여준다. iiwa 로봇이 탑재된 AGV는 자기 트랙을 버리고 광 센서를 사용하여 자동으로 운송 경로를 학습하고 장애물을 감지합니다. 자재 코드에 따라 작업장에서 자재를 자유롭게 운반할 수 있어 매우 섹시하며 지나가는 사람들도 놀리고 싶어합니다. 그녀의 외모는 정말 놀랍습니다.

네 번째 중지: Continental Continental Electronics:

하이라이트: 3차원 창고 및 3차원 물류, 완전 자동화된 자재 유통. 자동공급 및 무인운전으로 주문부터 생산까지 단 15분이면 충분합니다.

이 회사는 1871년에 설립되었으며 하노버에 본사를 두고 있습니다. 주요 사업은 자동차 전자 장치입니다. 이 회사는 원래 Siemens 소유였으며 몇 년 전에 분사되었습니다. 이 공장에는 약 700명의 직원이 근무하고 있으며 연간 생산량은 13억 유로에 달합니다. 이 그룹의 연간 생산량은 700억 유로, 공장은 150개, 직원은 180,000명입니다. 절반 이상이 전자제품이고 공장에서는 24시간 내내 250여종의 전자제품을 생산하고 있다. 각 자동차에는 50개 이상의 전자부품이 장착되어 있으며, 전자잠금장치, 차량용 컴퓨터, 배기가스 측정 센서, 압력 센서, 가속도 센서 등도 이곳에서 생산되고 있으며, 세라믹 기술을 이용한 시프터도 이곳에서 생산되고 있습니다. 1,400도의 낮은 온도. 여기에는 동일한 SiPlace SMT 라인이 22개 있는데, 이는 Siemens와 분리되어 있음에도 불구하고 관계가 여전히 강하다는 것을 보여줍니다.

이곳의 생산라인은 인더스트리 4.0에 가장 가깝고, 기본적으로 3.5 수준에 이른다. 모든 구성품에는 QR 코드가 있습니다. 100,000개의 자재 상자로 구성된 36m 높이의 입체 창고는 순환 레일카를 통해 작업장 중앙에서 자동 공급 및 무인 작업을 구현합니다. 자재 운반에 사용됩니다. 주문부터 생산 시작까지 단 15분밖에 걸리지 않으며, 한 작업장에는 자동 자재 엘리베이터가 6대 있습니다. 스마트팩토리 시스템은 모든 자재의 소비현황을 알려줄 수 있습니다. 생산량이 많기 때문에 라인을 변경할 필요가 없습니다. 자재는 8시간 동안만 공장에 머물며, 나머지 4시간 동안은 유연한 배송 준비가 가능합니다.

시범 시연 단계의 AGV는 자동 공급을 구현하고 재료 수집 알림을 제공합니다. 이는 4.0에서 꼭 필요한 부분이지만, 더욱 스마트하고 부드러워지기 위해서는 지속적인 업그레이드가 필요합니다.

다섯 번째 정거장: Fseto 공장

하이라이트: 공장 레이아웃, 공작물 처리, 효율적인 물류, 정밀 조립, 에너지 효율성 관리 등 여러 측면에서 디지털 혁신이 완벽하게 적용되었습니다. 린 생산, 고효율, 에너지 절약 및 환경 친화성은 동시에 탁월한 모델에 도달했습니다.

이 공장은 Festo의 세계 최대 공장으로 기술 공장으로 명명되어 전 세계 고객에게 실린더, 실린더 아일랜드 및 전자 부품을 제공합니다. 2015년에 확장이 완료되었습니다. 공장의 총 면적은 66,000m2이고 직원은 1,200명 이상입니다. Festo는 향후 5~10년 동안 시장 수요를 충족시키기 위해 공장 확장에 총 7천만 유로를 투자했습니다. 이 공장은 글로벌 경쟁력을 핵심 가치로 삼고 스마트 제품과 스마트 장비, 현장의 긴밀한 협력, 린 생산, 효과적인 에너지 절약, 학습 공장이라는 5가지 측면에 중점을 두고 있습니다. 벤치마크 기업으로 2016년 독일 메르켈 총리를 수상하기도 했습니다.

제조 가치 사슬을 기반으로 한 공장의 전반적인 최적화는 공장 건설과 생산의 전 과정에 걸쳐 이루어지며, 공장 레이아웃, 공작물 처리, 효율적인 물류, 정밀 조립 및 에너지 효율 관리. 그리고 다양한 모듈을 통해 실린더 제어와 전기 실린더 제어를 통합하여 가스와 전기의 통합을 실현하고 Industry 4.0으로의 교량을 구축합니다.

위의 독일 인더스트리 4.0 대표 5개 기업을 방문하고 소통한 후, 훈련생들은 자신의 격차를 잘 인식하고 변화와 업그레이드를 희망하는 절박함을 느꼈습니다. 지능형 물류, 정보화, 디지털화, 자동화 등 전면적인 혁신을 가속화하고 개선할 수 있습니다. 참석한 모든 학생들은 이러한 철저한 일정을 준비하는 사이언스 컨설팅의 전문성과 세심한 태도에 매우 감사했습니다. 그들은 또한 위의 5개 회사를 동시에 다시 방문하고 3년 후 경로를 통해 독일 인더스트리 4.0과 Made in China 2025의 개발 속도와 자체 개발 프로세스를 비교하기로 합의했습니다.

Keli Consulting은 중국과 독일 기업 간의 가교를 구축하고 양 당사자 간의 협력과 교류를 촉진할 의향이 있습니다. 우리는 또한 중국제조 2025를 기반으로 국내 기업의 후속 발전 과정에서 우리 자신의 힘을 기여하고 기업이 도약하고 발전할 수 있도록 도울 수 있기를 바랍니다.

과학기술컨설팅부 글로벌비즈니스벤치마킹학과에서는 필요에 따라 경로를 맞춤화해드리고 있으니 방문하고 싶은 기업이 있다면 연락주세요!