회전 베어링이란 무엇입니까!

베어링은 현대 기계 및 장비의 중요한 부분입니다. 그 주된 역할은 기계 회전체를 지탱하고 운동 중 마찰계수를 줄여 회전 정확도를 보장하는 것이다.

인종이 발생하다

베어링 (6 개)

직선 운동 베어링의 초기 형태는 지레판 아래에 나무 막대기를 놓는 것이었다. 현대 직선 운동 베어링은 같은 작동 원리를 사용하지만 롤러 대신 볼을 사용하는 경우도 있습니다. 가장 간단한 회전 베어링은 부시 베어링으로 바퀴와 차축 사이에 끼어 있는 부싱일 뿐입니다. 그런 다음 이 설계는 롤링 베어링으로 대체됩니다. 즉, 각 롤러가 별도의 휠과 같은 많은 원통형 롤러를 사용하여 원래 부싱을 대체합니다.

볼 베어링의 초기 예는 기원전 40 년 이탈리아 나노호에 건설된 고대 로마 배에서 발견됐다. 나무 볼 베어링은 회전하는 탁자를 지탱하는 데 사용되었다. 다빈치는 1500 정도의 볼 베어링을 묘사한 적이 있다고 합니다. 볼 베어링의 다양한 미성숙 요소 중 중요한 점은 볼이 충돌하여 추가적인 마찰력을 발생시킨다는 것입니다. 하지만 작은 우리에 공을 넣으면 이런 현상을 막을 수 있다. 17 세기에 갈릴레오는' 케이지 볼' 볼 베어링에 대해 가장 먼저 묘사했다. 17 세기 말 영국의 C. Wallow 는 볼 베어링을 설계하고 만들어 우편차에 넣어 시험해 보았고, 영국의 P. Worth 는 볼 베어링에 대한 특허를 획득했다. 가장 초기의 실용적인 케이지 롤링 베어링은 시계사 존 해리슨이 1760 년에 발명한 것으로 H3 타이밍표를 만드는 데 사용되었다. 18 세기 말 독일의 H.R. Hertz 는 볼 베어링 접촉 응력에 관한 논문을 발표했다. 헤르츠 성과를 바탕으로 독일 R. Striebeck 과 스웨덴 A. Parmgren 은 롤링 베어링의 설계 이론과 피로 수명 계산의 발전에 기여한 많은 실험을 실시했다. 그런 다음 러시아의 N.P. 피터로프는 뉴턴 점도 법칙을 적용하여 베어링 마찰력을 계산합니다. 레인에 관한 첫 번째 특허는 카마슨의 필립 워인이 1794 년에 획득한 것이다.

1883 년 프리드리히 피셔는 적당한 생산기계로 크기가 같고 진원도가 정확한 강철 공을 갈아낸다는 생각을 내놓아 베어링 공업의 기초를 다졌다. 영국의 O. Reynolds 는 Thor 의 발견을 수학적으로 분석하고 Reynolds 방정식을 도출하여 유체 역학 윤활 이론의 기초를 다졌다.

공업개황

국가통계청 자료에 따르면 20 1 1 년, 전국 베어링 제조업 공동 기업 14 16 개, 산업총생산액/KLOC-0 매출 19 1097 만원으로 전년 대비 30.30% 증가했습니다. 이윤 총액은 6543.8+025.23 억원으로 전년 대비 26.54% 증가했다. 20 15 년까지 우리나라 베어링 생산량이 280 억 세트를 돌파할 것으로 예상되며, 주영 업무수익은 2 1000 억원에 이를 것으로 예상되며 세계 최대 베어링 생산기지가 될 것으로 예상된다.

현재 우리나라 베어링 업계는 주로 생산 집중도가 낮고 R&D 와 혁신 능력이 낮고 제조 기술 수준이 낮다는 세 가지 두드러진 문제에 직면해 있다.

첫째, 산업 생산의 집중도가 낮다. 전 세계 약 300 억 달러의 베어링 매출 중 세계 8 대 다국적 기업이 75 ~ 80% 를 차지하고 있다. 독일의 두 대기업은 전국 총수의 90%, 일본 5 대 회사는 전국 총수의 90%, 미국 1 회사는 전국 총수의 56% 를 차지한다. 와축 등 전국 최대 10 개 베어링 기업의 매출은 전 업종의 24.7%, 상위 30 대 기업의 생산 집중도는 37.4% 에 불과했다.

둘째, r&d 혁신 능력이 낮다. 전 업종의 기초이론 연구가 약하고, 국제기준 제정능력이 약하고, 오리지널 기술이 적고, 특허 제품이 적다.

현재 우리의 설계 제조 기술은 기본적으로 모방이며, 제품 개발 능력이 낮아 국산 호스트 일치율이 80% 에 달하지만 고속철도버스, 중고급 승용차, 컴퓨터, 에어컨, 고급 압연기 등 중요한 호스트의 일치 및 수리 베어링은 기본적으로 수입에 의존하고 있다.

셋째, 제조 기술 수준이 낮다. 우리나라 베어링 업계의 제조 기술과 장비 기술의 발전이 더디고, 선반 제어 비율이 낮고, 연삭 자동화 수준이 낮다. 전국에 200 여 개의 자동생산 라인밖에 없다. 제어 가능한 분위기 보호 난방, 이중 정제, 베이 나이트 급냉 등 베어링 수명과 신뢰성에 중요한 고급 열처리 기술과 장비 적용 범위가 낮아 많은 기술적 난제들이 아직 돌파되지 않았다. 새로운 베어링 강재 종의 연구 개발, 강재 품질 향상, 윤활, 냉각, 청소, 연마 등의 관련 기술 개발은 베어링 제품의 수준과 품질을 높이는 요구 사항을 충족하지 못합니다. 따라서 공정 능력 지수가 낮고, 일관성이 떨어지며, 제품 가공 크기가 이산적이고, 제품 내부 품질이 불안정하며, 베어링의 정확도, 성능, 수명 및 신뢰성에 영향을 줍니다.

베어링 매개변수

생활

일정한 하중 하에서 점식이 발생하기 전에 베어링이 경험한 회전 수 또는 시간을 베어링 수명이라고 합니다.

롤링 베어링의 수명은 회전 수 (또는 특정 회전 속도에서의 근무 시간) 로 정의됩니다. 즉, 이 수명 내의 베어링은 모든 베어링 링 또는 롤링 본체에 초기 피로 손상 (벗겨짐 또는 결함) 이 있어야 합니다. 그러나 실험실 테스트 중이든 실제 사용 중이든 같은 외관의 베어링은 같은 조건에서 실제 수명 차이가 매우 크다는 것을 분명히 알 수 있다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 건강명언) 또한 베어링 "수명" 에는 여러 가지 정의가 있습니다. 그 중 하나는 "작동 수명" 이라고 합니다. 즉, 베어링이 손상되기 전의 실제 수명은 마모로 인한 것이고, 손상은 일반적으로 피로로 인한 것이 아니라 마모, 부식, 밀봉 손상 등으로 인한 것입니다.

베어링 수명 기준을 결정하기 위해 베어링 수명은 신뢰도와 연결되어 있습니다.

제조 정밀도와 재질 균일성의 차이로 인해 같은 배치, 같은 재질, 같은 크기의 베어링도 같은 조건에서 다른 서비스 수명을 가질 수 있습니다. 통계 수명이 1 단위인 경우 최대 상대 수명은 4 단위, 최소 0. 1-0.2 단위, 최대 대 최소 수명 비율은 20-40 배입니다. 베어링의 90% 는 점식을 생성하지 않으며, 경험한 회전 수 또는 시간을 베어링의 정격 수명이라고 합니다. [1].

정격 동적 하중

내점식의 하중 용량을 비교하기 위해 베어링 정격 수명이 백만 회전 (106) 일 때 견딜 수 있는 최대 하중은 기본 정격 동적 하중으로 C 로 표시됩니다.

즉, 정격 동적 하중 C 에서 이러한 베어링 작업은 100 만 회전 (106) 으로 점식 실패가 발생하지 않는 신뢰성은 90%, C 가 클수록 운반 능력이 높아집니다.

기본 정격 동적 하중의 경우

1. 레이디얼 베어링은 순수 반지름 하중입니다.

스러스트 볼 베어링은 순수 축 방향 하중을 나타냅니다.

3. 구심 스러스트 베어링은 순수 반지름 변위를 생성하는 반지름 부품입니다

업계의 지위

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중국 베어링 제조업 생산 판매 수요 예측 및 변환 업그레이드 분석 보고서' 에 따르면 2009 년부터 20 13 년까지 중국 베어링 제조업 공업 총생산액은 해마다 증가하고 있다. 20 13 년 전 산업 총생산액 2493 억 6300 만 위안으로 전년 대비 12.92% 증가했다.

최근 5 년간의 데이터 분석을 통해 2009 년부터 20 13 년까지 우리나라 베어링 제조업의 판매 수입도 해마다 증가하고 있는 것으로 나타났다. 20 13 년 매출 달성 2490 12 억원으로 전년 대비 1 1.80% 증가했다.

우리나라 베어링 공업이 급속히 발전함에 따라 베어링 품종은 적은에서 다까지, 제품 품질과 기술 수준은 낮음에서 높음으로, 업종 규모는 소규모에서 커져 생산품류가 기본적으로 완비되고, 생산 배치가 합리적인 전문화 생산 체계를 형성하였다.

구조분류

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방위 등급

평면 베어링

평면 베어링에는 내부 및 외부 링이 없으며 롤링 바디가 없으며 일반적으로 내마모성 재질로 만들어집니다. 저속, 경부하, 윤활유 충전 및 수리가 어려운 기계 회전 부위에 자주 사용됩니다.

관절 베어링

관절 베어링의 슬라이딩 접촉면은 구면이며 주로 스윙, 기울기 및 회전 동작에 적합합니다.

롤링 베어링

롤링 베어링은 견딜 수 있는 하중 방향이나 공칭 접촉각에 따라 반지름 베어링과 스러스트 베어링으로 구분됩니다. 레이디얼 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 0 인 레이디얼 베어링이고, 레이디얼 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 0 ~ 45 보다 큰 레이디얼 베어링입니다. 축 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 90 인 스러스트 베어링이고 스러스트 각도 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 45 보다 크지만 90 도 미만인 스러스트 베어링입니다.

롤링 본체의 모양에 따라 볼 베어링과 롤러 베어링으로 나눌 수 있습니다. 롤러 베어링은 원통형 롤러 베어링, 니들 롤러 베어링, 테이퍼 롤러 베어링 및 구면 롤러 베어링으로 구분됩니다.

작업 시 중심을 조절할 수 있는지 여부에 따라 두 개의 롤러 축 사이의 각도 편차와 각도 동작을 수용할 수 있는 구형 롤러 베어링과 비중심 베어링 (강성 베어링) 으로 나눌 수 있습니다. 롤러 축 사이의 각도 편차를 견딜 수 있는 베어링입니다.

롤링 본체의 열 수에 따라 단일 열 베어링, 이중 열 베어링 및 다중 열 베어링으로 나뉩니다.

조립품 (링) 의 분리 가능 여부에 따라 분리가능 베어링과 분리불가능 베어링으로 나눌 수 있습니다.

구조적 모양 (예: 채워진 슬롯이 있는지 여부, 내부 링, 외부 링, 링 모양, 플랜지 구조, 케이지 등이 있는지 여부 등) 에 따라 달라집니다. ), 다양한 구조 유형으로 나눌 수도 있습니다.

외부 지름에 따라 미니 베어링 (440mm) 으로 나뉩니다.

응용 분야별로 모터 베어링, 압연기 베어링 및 주 베어링으로 나뉩니다.

재료별로 세라믹 베어링과 플라스틱 베어링으로 나뉜다.

깊은 홈 볼 베어링

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깊은 홈 볼 베어링은 가장 대표적인 롤링 베어링입니다. 같은 크기의 다른 유형의 베어링에 비해 마찰계수가 작고, 제한 회전 속도가 높고, 구조가 간단하고, 제조 비용이 낮고, 정확도가 높고, 잦은 유지 관리가 필요 없고, 크기 범위가 크고, 형태가 많다는 장점이 있어 가장 널리 사용되는 베어링입니다. 주로 반지름 하중과 특정 축 하중을 견딜 수 있습니다. 반지름 하중만 견딜 경우 접촉각은 0 입니다.

깊은 홈 볼 베어링이 샤프트에 설치된 후 베어링의 축 틈새 범위 내에서 샤프트 또는 하우징의 양쪽 방향에 대한 축 변위를 제한하여 두 방향으로 축 방향으로 배치할 수 있습니다. 깊은 홈 볼 베어링은 레이디얼 틈새가 큰 경우 각도 접촉 베어링의 성능이 있어 큰 축 하중을 견딜 수 있습니다. 큰 축 하중의 고속 작동 조건에서 깊은 홈 볼 베어링은 스러스트 볼 베어링보다 우수합니다. 게다가, 이 베어링은 일정한 조정 능력을 가지고 있다. 베어링 시트 구멍을 기준으로 2'~ 10' 기울어도 정상적으로 작동하지만 베어링 수명에 영향을 줍니다.

구심력 스러스트 볼 베어링

일반적으로 유형 36, 유형 46 베어링으로 대표되는 유형 6 베어링으로, 각도 접촉은 일반적으로 15 도, 25 도, 45 도 등입니다.

자동 코어 볼 베어링

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구심 볼 베어링은 두 개의 롤러의 내부 링과 구형 롤러가 있는 외부 링 사이에 구형 볼이 있는 베어링입니다. 외부 링 롤러 표면의 곡률 중심은 베어링 중심과 일치하므로 구심 볼 베어링과 동일한 조정 기능을 제공합니다. 샤프트와 하우징이 구부러지면 베어링 부담을 늘리지 않고 자동으로 조정할 수 있습니다. 구면 롤러 베어링은 두 방향의 반지름 및 축 하중을 견딜 수 있습니다. 구심 볼 베어링의 레이디얼 하중 용량은 크며, 중하중 및 충격 하중에 적합합니다. 내부 링에 테이퍼 구멍이 있는 베어링은 직접 설치할 수 있습니다. 또는 고정 슬리브와 제거 실린더를 사용하여 원통형 샤프트에 장착합니다. 케이지는 강판과 폴리아미드로 스탬핑되어 있습니다. 구심 볼 베어링은 중부하 및 충격 부하, 정밀 기기, 저소음 모터, 자동차, 오토바이, 야금, 압연기, 광산, 석유, 제지, 시멘트, 설탕 등의 산업 및 일반 기계에 적합합니다.

축 접촉 볼 베어링

스러스트 볼 베어링은 단방향 및 양방향으로 나뉩니다. 축 하중만 견딜 수 있으며 반지름 하중은 견딜 수 없습니다. 스러스트 베어링은 타이트한 링과 움직이는 링의 두 부분으로 나뉩니다. 클램프와 슬리브는 조여지고, 동적 링은 베어링 베이스에 지탱됩니다. 커버와 롤러는 일반적으로 강도가 높고 내마모성이 좋은 롤링 베어링 강철을 사용하며, 불을 붙인 표면의 경도는 HRC 60 ~ 65 에 도달해야 합니다. 케이지는 대부분 저탄소강으로 스탬핑되어 있으며, 구리 합금으로 고무나 플라스틱을 눌러 만들 수도 있다.

양방향 스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링

이중 열 테이퍼 롤러 베어링

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스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 접촉각은 일반적으로 60 입니다. 일반적으로 사용되는 스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링은 일반적으로 정밀 공작 기계의 스핀들에 주로 사용되는 양방향 스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링입니다. 일반적으로 이중 열 원통 롤러 베어링과 함께 사용되며, 양방향 축 방향 하중을 견딜 수 있으며, 정확도가 높고, 강성이 좋고, 온도 상승이 낮고, 회전 속도가 높고, 분해가 편리하다는 장점이 있습니다.

스러스트 롤러 베어링

스러스트 원통형 롤러 베어링, 스러스트 테이퍼 롤러 베어링, 스러스트 니들 롤러 베어링 및 스러스트 구심 롤러 베어링이 포함됩니다.

니들 롤러 베어링

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니들 롤러 베어링에는 가느다란 롤러 (롤러 길이는 지름의 3~ 10 배, 지름은 일반적으로 5mm 이하임) 가 장착되어 있어 반지름 구조가 빡빡합니다. 외부 지름은 내부 지름 및 내하중 용량이 다른 베어링 유형과 동일한 경우 가장 작으며 특히 반지름 장착 크기가 제한된 지지 구조에 적합합니다. 니들 롤러 베어링은 다양한 응용 사례에 따라 내부 링 또는 니들 및 케이지 부품이 없는 베어링을 선택할 수 있습니다. 이 시점에서 베어링과 일치하는 저널 및 쉘 구멍 면은 베어링의 내부 및 외부 롤링 면으로 직접 사용됩니다. 벨트 베어링과 동일한 베어링 용량 및 작동 성능을 보장하기 위해 샤프트 또는 쉘 구멍 롤러 표면의 경도, 가공 정밀도 및 표면 품질은 베어링 링과 같아야 합니다. 용도 조합 니들 베어링은 구심 니들 베어링과 스러스트 베어링 부분으로 구성된 베어링 유닛으로, 구조가 작고 부피가 작으며 회전 정확도가 높으며 높은 반지름 하중과 함께 특정 축 하중을 견딜 수 있습니다. 제품 구조가 다양하고 적응성이 넓어 설치가 용이합니다. 콤비네이션 니들 베어링은 기계, 야금 기계, 방직 기계, 인쇄기계 등 기계 설비에 광범위하게 적용되어 기계 시스템을 매우 촘촘하고 민첩하게 설계할 수 있다.

외부 구형 볼 베어링

외부 구형 볼 베어링 외부 링의 외부 지름 면은 구면이며, 중심을 조절하는 역할을 할 수 있습니다.

자동 구면 롤러 베어링

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구면 롤러 베어링에는 두 개의 대칭 구면 롤러가 있으며, 주로 반지름 하중과 모든 방향의 축 하중을 받으며 순수 축 하중을 견딜 수 없습니다. 이런 베어링의 외부 링 롤러는 구형으로, 조정 성능이 좋아 동심도 오차를 보정할 수 있다. 중요한 부품이 구부러지거나 다른 센터가 장착되어도 베어링은 정상적으로 작동합니다. 조정 성능은 베어링 크기 시리즈에 따라 다릅니다. 일반적으로 허용되는 자각은 1~2.5 도입니다. 이 베어링은 내하중 용량이 커서 반지름 하중 외에 두 방향으로 작용하는 축 하중을 견딜 수 있어 내충격성이 좋다. 중하중 또는 진동 하중 하에서 작업하기에 적합합니다.

플랜지 베어링

플랜지 베어링 외부 휠에는 플랜지 플랜지가 있습니다. 호스트 구조를 단순화하고, 호스트 볼륨을 줄이고, 베어링을 쉽게 찾을 수 있도록 하는 것이 특징입니다.

롤링 베어링 유닛

구심 베어링과 베이스가 결합된 조립품. 베어링 축에 평행한 지지 면에 나사를 설치하는 후면판이 있습니다.

콤비네이션 베어링

롤링 베어링 세트는 둘 이상의 베어링 구조로 동시에 구성됩니다. 니들 롤러 및 스러스트 원통형 롤러 조합 베어링, 니들 롤러 및 스러스트 볼 베어링 조합 베어링, 니들 롤러 및 앵귤러 콘택트 볼 베어링 조합 베어링 등이 있습니다.

선형 베어링

직선 베어링은 금속 선형 베어링과 플라스틱 선형 베어링으로 구분됩니다.

금속 직선 베어링은 무제한 스트로크 및 원통형 샤프트에 사용되는 저비용 생산 직선 운동 시스템입니다. 베어링 볼과 샤프트가 점 접촉이기 때문에 사용 부하가 적습니다. 강철 공은 최소한의 마찰 저항으로 회전하여 정확도가 높은 부드러운 모션을 얻을 수 있습니다.

플라스틱 직선 베어링은 자체 윤활 특성을 가진 직선 운동 시스템입니다. 금속선 베어링과 가장 큰 차이점은 금속선 베어링은 롤링 마찰이고 베어링과 원통형 샤프트는 점 접촉이므로 저부하 고속 운동에 적합하다는 것입니다. 플라스틱 직선 베어링은 슬라이딩 마찰이고 베어링은 원통형 샤프트와 접촉하며 고부하 중 저속 동작에 적합합니다.

베어링 재질

베어링 강 특성:

I. 접촉 피로 강도

주기적인 하중의 작용으로 베어링의 접촉면이 소진되어 손상되기 쉽다. 즉, 균열과 벗겨짐이 발생하는 것이 베어링의 중요한 실효 상황이다. 따라서 베어링 수명을 향상시키려면 베어링 강에 높은 접촉 피로 강도가 있어야 합니다.

둘째, 내마모성

베어링 작업 중 링, 롤러 및 유지 보수 프레임 간에 롤링 마찰뿐만 아니라 슬라이딩 마찰이 발생하여 베어링 부품이 마모된 상태로 유지됩니다. 베어링 부품의 마모를 증가시키고 베어링 정밀도의 안정성을 유지하며 서비스 수명을 연장하려면 베어링 강철이 내마모성이 좋아야 합니다.

셋째, 경도

경도는 베어링 품질의 중요한 품질 중 하나이며 접촉 피로 강도, 내마모성 및 탄성 한계에 간접적인 영향을 줍니다. 베어링 강철의 작동 조건에서의 경도는 HRC6 1~65 에 도달해야 베어링이 접촉 피로 강도와 내마모성을 높일 수 있습니다.

넷. 내부식성

베어링 부품과 완제품이 가공, 저장 및 사용 중에 부식되고 녹이 슬지 않도록 베어링 강철은 녹 방지 성능이 좋아야 합니다.

동사 (verb 의 약어) 처리 성능

베어링 부품은 소비 과정에서 많은 냉열 공정을 거쳐야 한다. 소량 배치, 고효율, 고품질 요구 사항을 충족하기 위해 베어링 강철은 우수한 작업 성능을 갖추어야 합니다. 예를 들어, 냉열과 열 성형성, 가공성, 담금질성 등이 있습니다.

베어링 강철은 위에서 설명한 기본 요구 사항 외에도 화학 성분이 적당하고, 외부 조직이 보통이며, 비금속 불순물이 적고, 외관 결함이 규격에 부합하며, 표면 탈탄층이 규정된 농도를 초과하지 않는 요구 사항을 충족해야 합니다.

용도 애플리케이션

편집? 음성

내력작용

그 역할은 지지, 즉 문자 그대로 베어링 축이어야 하지만, 이는 그 작용의 일부일 뿐이며, 그 본질은 반지름 하중을 견딜 수 있다는 것이다. 축을 고정하는 데 사용되는 것으로 이해할 수도 있습니다. 베어링 자동 선택이 포함됩니다. 이 축은 회전만 할 수 있도록 고정된 축이며 축 및 레이디얼 동작을 제어합니다. 베어링이 없으면 모터가 전혀 작동하지 않습니다. 샤프트는 어느 방향으로든 움직일 수 있지만 모터는 샤프트가 작동해야 할 때만 회전할 수 있기 때문입니다. 이론적으로 전송 기능을 실현할 수 없다. 베어링도 전동에 영향을 줍니다. 이러한 영향을 줄이려면 고속 샤프트의 베어링이 잘 윤활되어야 합니다. 일부 베어링은 이미 윤활되었습니다. 이를 사전 윤활 베어링이라고 하며, 대부분의 베어링에는 윤활유가 있어야 합니다. 이는 에너지 소비를 증가시킬 뿐만 아니라 고속 작동 시 마찰로 인해 베어링이 손상되기 쉽습니다. 슬라이딩 마찰을 롤링 마찰로 바꾸는 것은 일방적인 것이다. 왜냐하면 슬라이딩 베어링이라는 것이 있기 때문이다.

윤활

롤링 베어링의 윤활 목적은 베어링의 내부 마찰과 마모를 줄여 연소와 점착을 방지하는 것입니다. 서비스 수명 연장 마찰열과 냉각을 배출하여 베어링 과열과 윤활유 자체의 노화를 방지합니다. 이물질이 베어링에 침입하거나 녹이 부식되는 것을 방지하는 역할도 한다.

윤활 방법

베어링 윤활 방법은 그리스 윤활과 오일 윤활으로 나눌 수 있습니다. 베어링이 잘 작동하도록 하려면 먼저 사용 조건 및 용도에 적합한 윤활 방법을 선택해야 합니다. 윤활만 고려한다면 오일 윤활의 윤활성이 지배적이다. 그러나 그리스 윤활은 베어링 주변 구조를 단순화하는 장점이 있습니다. 지방 윤활과 오일 윤활의 장단점을 비교했다. 오일 윤활이든 지방 윤활이든 윤활의 양에 특히 주의를 기울이십시오. 윤활이 너무 적으면 베어링 수명에 완전히 영향을 주지 않으며, 너무 많으면 큰 저항이 발생하여 회전 속도에 영향을 줄 수 있습니다.

바다표범

베어링 씰은 자체 씰과 외부 씰로 나눌 수 있습니다. 베어링 자체 밀봉이란 베어링 자체를 밀봉 성능을 갖춘 장치로 만드는 것이다. 방진 커버가 있는 베어링, 실링 링 등. 이런 밀봉은 점유 공간이 작고, 설치 해체가 편리하고, 비용이 상대적으로 낮다. 베어링 외부 밀봉 성능 장치란 설치 엔드 캡 내부에서 만들어진 다양한 성능의 밀봉 장치입니다. 베어링 외부 씰은 비접촉 씰과 접촉 씰로 구분됩니다. 비접촉 씰은 간격, 미로, 개스킷 등 다양한 구조의 고속 고온 상황에 적합합니다. 접촉 밀봉은 중저속 작업 조건에 적합하며, 일반적으로 사용되는 구조 형태는 펠트 밀봉, 컵 밀봉 등이다.

베어링 작업 조건과 작업 환경의 밀봉 정도에 대한 요구 사항에 따라, 엔지니어링 설계에서는 종종 다양한 밀봉 형태를 종합적으로 적용하여 더 나은 밀봉 효과를 얻을 수 있습니다. 베어링 외부 씰을 선택할 때 다음과 같은 주요 요소를 고려해야 합니다.

베어링 윤활제 및 유형 (그리스 및 윤활유);

베어링 작업 환경 및 점유 공간의 크기;

샤프트 지지 구조의 장점과 허용 각도 편차;

씰링 표면의 원주 속도;

베어링 작동 온도;

제조 원가.

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