프로세스 배치에 따라 펀치 자동화 시스템에 일반적으로 포함되는 내용은 무엇입니까?
전통적인 수공 생산 라인은 건설 초기 투자가 상대적으로 적지만 시장 수요가 확대됨에 따라 고유 효율성이 낮고 제품 품질 안정성이 떨어지는 등 단점이 기업의 발전에 점점 더 영향을 미치고 있다. 자동화 된 생산 라인은 이러한 문제를 해결할 수 있습니다. 자동 펀치 라인의 장점은 대규모 생산 조건 하에서 생산성이 높고, 제품 품질이 안정적이며, 생산 비용이 낮으며, 특히 대형 차체 커버리지의 생산에 적합하다는 것입니다. 따라서 현재 호스트 공장은 대형 펀치 생산 라인의 계획 초기에 직접 자동화를 고려하고 있다.
둘째, 자동 스탬핑 라인 구성
장비 구성의 경우 자동 펀치 라인에는 일반적으로 프레스와 자동화 시스템이 포함됩니다. 여기서는 주로 자동화 부분에 대해 논의한다. 스탬핑 자동화 시스템에는 일반적으로 하역시스템, 자동 전송 시스템 및 테일 시스템이 포함됩니다.
1. 스택 시스템
전체 스탬핑 자동 탈착 시스템은 주로 두 대의 레일 모바일 급료 차 (각각 4 ~ 8 대의 이동식 조절식 자기 분리기, 일반적으로 영자석으로 판재를 분리하는 데 사용됨), 팔더미 (로봇 또는 로봇), 컨베이어 장치 (대부분 자성 벨트 컨베이어), 판재 세척기 (선택 사항), 판재로 구성됩니다.
적재차가 스택 (트레이 포함) 을 교환더미 위치에서 철거더미 위치로 로드한 후, 판자는 해체된 손으로 스택에서 주워 컨베이어 장치를 통해 세척기와 오일 코팅기를 거쳐 대중대로 배달된다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 중심을 잡은 후 후속 펀치 생산을 시작할 수 있습니다.
2. 자동 전송 시스템
자동 전송 시스템은 공정 간에 가공물이나 가공소재를 운송하고 전송하는 데 사용됩니다. 주로 로봇과 로봇이라는 두 가지 전송 메커니즘이 있습니다.
펀치 자동화 기술이 지속적으로 발전함에 따라 로봇 자동 전동 매커니즘의 형태도 나날이 변하고 있다. 자동 전동 매커니즘의 형식 차이도 현재 자동 펀치 선의 다른 형태의 주요 차이점입니다. 지난 세기 말에 널리 사용된 평행사변형 로봇 구조가 점차 도태되어 고속, 안정된 외팔 또는 양팔 교차봉 전동 매커니즘으로 대체되었다. 스위스 gudel 의 Robobeam, 독일 전 MW 의 speedbar, 일본 샤오송의 h*tl 시스템은 모두 고속 펀치 자동선 전동 기구의 대표적인 대표다.
또한 로봇 전동 방식은 자체 특성상 독특하며 속도가 낮고 투자가 적은 낡은 선, 생산라인 개조에 어느 정도 응용공간이 있다.
3. 꼬리 배출 시스템
꼬리 배출 시스템은 컨베이어 벨트, 조명, 가공소재 검사대, 수동 또는 자동 포장 매커니즘 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 주요 임무는 완성된 펀치를 적절한 위치로 운반하여 포장 (또는 자동 포장) 을 용이하게 하고 펀치 검사를 위한 조건을 제공하는 것입니다.
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셋째, 자동 스탬핑 라인의 주요 형태
현재 자동 펀치 선의 형태는 주로 다음과 같습니다.
1. "일반 프레스+로봇 드라이브" 형식
로봇 전동 형식은 유연하고, 사용이 편리하고, 비용이 낮지만 안정성이 떨어지고, 속도가 상대적으로 느려 대량 고속 생산에 적합하지 않다.
2. "일반 프레스+단일 암 로봇" 전송 형태
단일 팔 로봇 팔의 전동 형태는 비교적 낮은 비용과 유연성으로 인해 여전히 어느 정도 발전할 수 있는 공간이 있다.
3. "고속 프레스+크로스바" 드라이브 형태 (고속 라인)
크로스바 전동은 고속, 높은 안정성의 특징을 가지고 있어 대형 패널 생산에서 광범위하게 응용되었다.
4. "멀티 스테이션 프레스+스테핑" 전송 형태
스테이션 생산 라인은 이미 여러 해 동안 역사를 가지고 있으며, 전동 방식은 최초의 기계 전동에서 오늘날의 전기 전동으로 발전해 왔으며, 전체 구조도 단일 슬라이더에서 단일 슬라이더와 다중 슬라이더가 공존한다. 그것의 속도와 안정성이 좋기 때문에 각 호스트 공장에서 광범위하게 채택하였다. 특히 멀티 슬라이더 멀티 스테이션 특성은 기본적으로 고속 라인에 가깝습니다.
넷째, 스탬핑 생산 라인 계획 및 선택 원칙
네가 어떤 규모의 생산 라인을 선택하느냐는 네가 어떤 펀치를 생산해야 하는가에 달려 있다. 차체 10% 를 차지하는 초대형 펀치의 경우 일반적으로 총 톤수 T 이상의 펀치 라인을 사용합니다. 약 25% 의 대형 및 중형 스탬핑 부품은 t 형 스탬핑 라인을 사용합니다. 중형 스탬핑 부품의 약 25% 는 t 형 스탬핑 라인을 사용합니다. 나머지 40% 안팎의 중소기업은 기본적으로 T 이하의 생산라인을 사용한다.
펀치 라인의 형태는 생산할 펀치 부품의 유형과 생산량에 달려 있다. 일반 수공선은 일반적으로 품종이 적은 소량에 사용되며, 고속 자동 펀치 라인은 품종이 많은 대량 배치에 적합하다. 그림 4 는 펀치 선 선택에 대한 참조 원칙을 보여줍니다.
동사 (verb 의 약어) 자동 스탬핑 라인 생산 능력 회계
생산능력 회계는 자동 펀치 라인 계획에서 가장 중요한 부분 중 하나이며, 생산능력 계산 결과에 따라 생산 라인의 투입 수량이 직접 결정되고 투자에 직접적인 영향을 미칩니다.
제품 라인 선택 결과에 따라 생산 조직 수준과 과거 및 동료의 경험을 결합하여 공동 생산 비트 (SPM), 통합 실패율 (장비 및 작업복 고장과 생산 조직에 따른 오프라인 시간 비율) 및 단일 교체 시간을 얻을 수 있습니다. 또한 공장 생산 관리의 실제 상황에 따라 표준 배치 (배치 당 생산된 부품 수), 일일 근무 시간, 일일 식사 오프라인 시간, 연간 근무일을 알 수 있습니다.
연간 생산 능력을 알고 주어진 생산 절차와 펀치 유형을 결합하면 필요한 생산 라인의 수를 쉽게 계산할 수 있다.
여섯째, 자동 스탬핑 라인 계획은 주요 요인을 고려해야합니다
자동 스탬핑 생산 라인의 계획은 복잡한 과정이다. 위의 용량 계산 외에도 고려해야 할 많은 요소가 있습니다.
1. 동기화 기술을 사용합니까?
스탬핑 자동화 분야에서 동기화 기술의 응용은 이미 광범위하게 인정되어 생산 리듬을 높이는 데 중요한 의의가 있다.
전통적인 자동 펀치 생산 과정에서 프레스는 프레스가 전체 펀치 사이클을 완료할 때까지 "일회성" 작동 방식을 사용했습니다. 슬라이더가 중지 지점으로 돌아갈 때까지 슬라이딩손 (프레스 로봇/로봇) 이 이동하지 않습니다. 페이퍼 (페이퍼 로봇/로봇) 는 프레스 작업 영역을 빠져나간 후에야 시작되며 프레스 슬라이더는 드롭 손까지 시작되지 않습니다
동기화 기술은 생산 과정에서 프레스가 "연속" 방식으로 작동하여 정확한 계산을 통해 공급 및 하역이 프레스 슬라이더와 동시에 시작된다는 것을 의미합니다. 하역기는 슬라이더가 일정한 각도로 올라간 후 (상지점으로 돌아가기 전) 부품 선택을 시작하고, 로더는 슬라이더가 일정한 각도로 떨어지기 전에 수송을 완료하여 컨베이어 동작을 완성하고, 전 과정에 지장을 주지 않는다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 도전명언) 동시에, 블랭킹 손이 가공소재를 선택한 후 가공소재를 다음 공정으로 보낼 수 있는 충분한 시간을 확보하기 위해 인접한 두 프레스의 슬라이더 이동 중에 항상 적절한 위상차를 유지하기 위해 블랭킹 손의 작업 주기를 상대적으로 연장할 수 있습니다.
특히 대형 패널 대량 펀치 생산의 경우 고속 펀치의 자동 라인 동기화 기술은 단일 슬라이더 다중 스테이션을 포함한 다른 방법보다 더 큰 장점이 있습니다.
프레스 슬라이더 스트로크의 핵심 매개 변수
생산 라인 계획에서 고려해야 할 프레스 매개변수가 많은데, 여기서 슬라이더 스트로크는 자동화의 실현 가능성과 난이도에 직접적인 영향을 미치므로 계획에서 중시해야 합니다.
슬라이더 스트로크의 선택은 생산할 펀치의 인장 깊이와 선택기의 높이와 직접 관련이 있습니다. 계획 시 결정된 슬라이더 스트로크는 위쪽 및 아래쪽 장치에서 잡은 가공소재의 수평 이동 중에 엔드 선택기와 위쪽 및 아래쪽 몰드 점이 충분한 안전 공간을 유지하도록 해야 합니다.
대형 커버리지의 인장 깊이가 대부분 200mm 를 초과하기 때문에 대형 고속 펀치 자동선의 프레스 슬라이더 스트로크는 일반적으로 mm 이상입니다.
금형 및 엔드 선택기의 구조 및 모양
보다 합리적인 간섭 곡선을 얻기 위해 슬라이더 스트로크, 속도-가속도 곡선 등의 프레스의 고유 매개변수 또는 특성 외에 금형 및 끝 픽업기의 구조 형태도 고려해야 합니다. 합리적인 금형 및 끝 선택 구조는 자동화 부족을 효과적으로 보완하여 자동 펀치 생산의 실현 가능성을 높일 수 있습니다.
또한 금형 설계는 다음과 같은 사항을 고려해야 합니다. 동일한 라인 클램핑 높이의 차이는 너무 클 수 없습니다 (일관성). 하부 금형에는 부품이 제자리에 있도록 가능한 한 센서가 장착되어 있습니다. 금형 장착 슬롯의 위치는 최대한 균일합니다 (자동 클램프 수를 줄이고 비용을 절감할 수 있음). 폐기물은 작업대를 순조롭게 배출할 수 있다. 금형 금형에는 이젝터 핀 또는 이젝션 실린더와 같은 부품 이젝션 장치가 장착되어 있으며 큰 쐐기 매커니즘을 피하고 가능한 한 회전 쐐기를 사용합니다.
4. 강판 더미 요구 사항
자동 펀치 생산은 수작업선보다 강판 가공물 쌓기의 단정도에 대한 요구가 더 엄격하다. 힙이 깔끔하지 않으면 자기 분리 효과 저하 (이중 재료 현상이 발생하기 쉽다), 스태커가 잡은 시트 위치가 정확하지 않은 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 자동화 생산 라인을 가동하기 전에 생산 효율이 목표값에 도달하도록 하기 위해서는 강판 쌓기에 대한 요구 사항을 명확히 해야 합니다.
스탬핑 부품 공정 레이아웃 요구 사항
(1) 동일한 금형의 공급 센터와 생산 라인 센터의 대응 관계는 가능한 한 일치합니다.
(2) 전동 과정에서 부품 회전을 최소화합니다. 특히 고속 펀치 선과 멀티 스테이션에서 부품이 z 축을 중심으로 회전하지 않도록 합니다.
(3) 같은 생산 과정에서 급료면의 높이가 최대한 일치한다 (박자 손실을 효과적으로 줄일 수 있음).
6. 생산 관리 요구 사항
(1) 적시에 몰드 오프라인 유지 관리를 수행하여 온라인 유지 관리 시간을 단축합니다.
(2) 인접한 생산 배치의 클램핑 높이 차이는 크지 않습니다 (충전 높이 조정 시간 단축).
(3) 가공물과 금형은 생산 배치 전환 전에 준비한다.
(4) 완제품의 적시 이전;
(5) 양호한 환경 청결을 유지한다.
(6) 장비 운영 및 유지 보수 표준화.
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