플라스틱 기술이란 무엇입니까?

플라스틱 금형의 기본 구성요소로는 금형 베이스 (전체 금형의 지지 부분), 중공 (소성 재질의 흐름 채널), 금형 코어 (제품 금형의 구조를 결정), 압력 판 (금형 코어 고정용), 위치 안내 기둥 및 수냉 시스템이 있습니다.

템플릿에서 일반적으로 사용되는 재료는 무엇입니까?

템플릿은 일본산 S55, S45, S50, 포드바입니다.

삽입물이란 무엇입니까? 삽입에 많이 쓰이는 재료는 어떤 것이 있습니까? 기능은 무엇입니까?

삽입물은 코어를 구성하는 일련의 접합 부품입니다. 블레이드에 일반적으로 사용되는 재료는 일본 대동의 SAD6 1 및 AK80 입니다. 삽입의 주요 역할은 플라스틱 주입 과정에서 복잡한 금형 코어를 형성하여 복잡한 제품을 형성하는 것이다.

금형은 일반적으로 어떤 열처리 공정을 거쳐야 합니까? 열처리의 작용은 무엇입니까?

일반 금형은 담금질, 템퍼링, 질화 등의 열처리 공정을 거쳐야 한다.

열처리는 금형의 경도와 강도를 높이고 내부 응력을 제거하여 금형의 수명을 늘리는 역할을 합니다.

5. 에칭이란 무엇입니까? 에칭 그림의 종류는 무엇입니까? 차이점은 무엇입니까?

에칭은 화학 또는 전기 가공을 통해 금형 표면에 다른 패턴을 만드는 음영으로 플라스틱 부품의 표면 효과를 높이고 제품의 수율을 높입니다. 에칭은 가공 방법에 따라 화학 에칭과 스파크 에칭으로 나눌 수 있으며 에칭 효과에 따라 가는 선과 굵은 선으로 나눌 수 있습니다. 화학 에칭은 일반적으로 효율이 낮고 균일한 가는 선을 형성하기 쉬우며, 스파크 에칭 효율이 높아서 서로 다른 굵은 선을 형성하기 쉽지만 균일성은 좋지 않다.

이형제 란 무엇입니까? 일반적으로 사용되는 이형제의 종류는 무엇입니까? 기능은 무엇입니까?

탈모제는 금형 표면에 바르는 오일제로, 접착제를 주입한 후 가공소재를 쉽게 뽑을 수 있습니다.

일반적으로 사용되는 이형제의 종류는 건성, 중성, 지성이다. 지성이 높을수록 공작물의 표면 효과에 미치는 영향이 커집니다.

금형의 정확성을 결정하는 요인은 무엇입니까?

금형의 정밀도는 가공 정밀도, 조립 정밀도, 배치 정밀도 등에 의해 결정됩니다.

8. 금형의 유출 표면을 선택할 때 고려해야 할 요소는 무엇입니까?

금형의 유출 표면을 선택하는 것은 주로 기울기와 코어 풀링의 편리성을 고려하는 것입니다.

9. 기울기 각도는 얼마입니까? 기울기 각도의 범위는 얼마입니까?

기울기 각도는 플라스틱 코어가 플라스틱 부품을 손상시키지 않고 성형된 플라스틱 부품에서 쉽게 빼낼 수 있도록 기울기 각도를 갖는 것을 말합니다. 기울기 각도의 범위는 일반적으로 0.5- 1 입니다.

10, 선이란 무엇입니까? 핵심이란 무엇입니까? 코어 풀링의 길이를 제한하는 요인은 무엇입니까?

행 위치는 측면에서 코어를 당기는 슬라이더 세트입니다. 코어 당김 시 코어를 코어라고 합니다. 코어 풀링의 길이는 배위 여정에 의해 결정되며 경사 기둥의 길이와도 관련이 있습니다. 코어 당김 시간이 길수록 금형 볼륨이 커지고 코어 강도와 강성이 떨어집니다.

1 1. 이젝터 핀은 쉐이프별로 어떤 유형이 있습니까? 위치별로 분류한 것은 무엇입니까? 그 역할은 무엇입니까?

이젝터 핀은 쉐이프에 따라 돔 이젝터 핀과 플레이트 이젝터 핀으로 구분됩니다.

이젝터 핀은 위치에 따라 플랫 이젝터 핀과 경사 이젝터 핀으로 구분됩니다.

주요 기능은 이젝션 성형 플라스틱 부품이며, 때로는 이젝터 핀에 캐비티 번호가 표시되어 있습니다.

12. 플라스틱 금형과 금속 펀치 금형의 유사점과 차이점은 무엇입니까?

플라스틱 금형: 일반적으로 열 금형 (가공 과정은 열 프로세스) 이므로 열 균형과 열 변형을 고려해야 하기 때문에 금형 베이스는 일반적으로 비교적 크고 수냉 시스템이 있습니다. 동시에 열 변형을 제어할 수 없기 때문에 가공 정밀도가 높지 않고 효율도 금속 펀치 금형이 높지 않습니다. 반면, 가공 공정이 달리 플라스틱 금형에 사용되는 재질은 용융된 유체로, 사출을 통해 금형 중공을 채워 상대적으로 속도가 느립니다.

금속 펀치 금형: 일반적으로 냉형 (가공 과정은 실온에서) 으로, 수냉 시스템이 없고 정밀도에 대한 요구가 특히 높기 때문에 침수 열을 통해 높은 가공 정확도를 쉽게 얻을 수 있습니다. 한편, 금속 펀치 금형은 가공 목적에 따라 몰드와 몰드로 나눌 수 있으며, 가공된 재질은 일정한 강성과 효율성이 있습니다.

13, 구리공이란 무엇이며, 구리공은 금형 가공에서 어떤 역할을 합니까?

이름에서 알 수 있듯이, 구리 재료로 가공된 가공소재를 말하며, 몰드 용어에서 프로파일 몰드라고도 합니다. 그것의 모양은 한쪽은 평평하고, 한쪽은 몰드 코어이다. 구리로 만들어졌기 때문에 치수 정확도가 매우 정확합니다. 금형 머시닝 중 정밀 작업에 사용할 수 있습니다. 금형 코어의 정밀도를 제어합니다.

1. 일반적으로 사용되는 엔지니어링 플라스틱 소재는 무엇입니까? 각각 어떤 특징이 있습니까?

엔지니어링 플라스틱은 구조 재질 및 전기 기계 컴포넌트에 적합한 고성능 플라스틱으로, 주로 다양한 엔지니어링 기술에 사용됩니다. 장기 내열성은100 C 이상입니다.

일반적으로 사용되는 엔지니어링 플라스틱으로는 ABS, 나일론, PC, POM 등이 있습니다.

ABS: 노랑색, 불투명, 무독성, 무미, 강인하고 단단한 단단한 소재입니다. ABS 의 인장 강도는 높지 않지만 충격 강도는 높습니다. 내마모성이 좋고 마찰계수가 낮으며 내열성과 내저온성이 적당하며 전기적 성능이 좋습니다.

나일론: 뛰어난 기계적 성질. 높은 인장 강도, 좋은 인성, 반복 충격 및 진동에 대한 내성; 사용 온도 범위는-40 C ~100 C 로 내마모성이 좋고 마찰계수가 낮으며 자체 윤활성이 우수합니다. 우수한 전기 절연 및 아크 저항; 색칠하기 쉽고, 독이 없다. 내유성, 내류류, 에스테르류 등 유기용제, 내약알칼리, 내산성, 산화제, 내수성, 알코올 등 극성용제 가공이 용이합니다. 초 흡수성과 차이의 치수 안정성.

사출 성형의 장점은 유동성이 좋고 내마모성이 뛰어나며 배색이 편리하다는 것이다. 단점은 부드럽고, 수축하기 쉽고, 첨단을 형성하기 쉽다는 것이다.

PC: 거의 무색 또는 약간 황색; 투과율이 높다. 낮은 흡수율과 좋은 치수 안정성; 성형 수축률이 작고 균일합니다. 뛰어난 충격 강도, 높은 인장, 굽힘 및 압축 강도 높은 탄성 계수를 가지고 있습니다. 그러나 피로 강도가 낮으면 응력 균열이 발생하기 쉽다. 내열성이 좋고, 장기간 사용 온도가130 C 에 달하며, 내한성도 우수하며, 바삭한 온도는-100 C 입니다. 우수한 유전 성능을 갖추고 있습니다. 성형하기 전에 재료를120 C 에서 24 시간 구워야 합니다. 사출 성형은 일반적으로 높은 재료 온도 (300 C), 높은 성형 압력, 빠른 성형을 사용합니다.

POM: 저온에서도 우수한 크리프성, 기하학적 안정성 및 저항성을 가진 강인하고 탄력 있는 재질입니다. POM 에는 단일중합체 재질과 * * * 중합체 재질이 모두 있습니다. 단일중합체 재질은 연성 및 피로 강도가 우수하지만 가공하기 쉽지 않습니다. * * * 고분자 재질은 열 안정성, 화학적 안정성 및 가공성이 우수합니다. POM 은 물을 흡수하기 쉽지 않은 결정 소재입니다. 가장 큰 단점: 결정도가 높기 때문에 수축률이 상당히 높아 2 ~ 3% 까지 올라갈 수 있다. 마찰계수가 낮고 고온에 강합니다.

유리 섬유란 무엇입니까? 엔지니어링 문서에서 어떻게 표현합니까? 유리 섬유의 역할은 무엇입니까?

유리 섬유는 유리 섬유의 약칭으로, 일반적으로 규산염 용액으로 만든 유리 섬유나 가는 실을 가리킨다.

유리 섬유가 있는 재료를 사용해야 하는 경우 일반적으로 엔지니어링 문서 (시트) 에 백분율로 표시됩니다. PA66+25%%

재료에 유리 섬유를 첨가하면 원자재의 역학 성능, 열 성능, 치수 안정성, 인장 강도, 굽힘 강도 및 압축 강도를 향상시킬 수 있으며 내마모성과 열 변형 온도가 높지만 취성을 증가시켜 표면 품질을 낮출 수 있습니다.

유리 섬유의 함량은 보통 15% 에서 45% 사이입니다. 함량이 45% 를 넘으면 가공하기 어렵고 보통 30% 입니다. 일반적으로 직경 6 미크론의 무알칼리 유리 섬유를 사용한다.

일반적으로 사용되는 난연제는 무엇입니까? 그것의 역할과 원리는 무엇입니까? 시간이 오래 걸리면 증발할까요?

난연제: 연소를 막거나, 연소속도를 늦추거나, 연소점을 높일 수 있는 물질입니다. 보통 중합체 브롬화물입니다.

고온에서 분해되며 실온 또는130 C 이하에서는 시간이 지남에 따라 휘발되지 않습니다.

현재 일반적으로 사용되는 난연제는 데카 브로 모디 페닐 에테르, 테트라 브로 모디 페닐 에테르 등입니다.

기능: 연소를 막고, 연소 속도를 낮추거나, 연소점을 높일 수 있다.

원칙: 일반 난연제는 숯제, 흡열제, 소화제, 증효제 등의 성분을 함유하고 있다. 성탄제는 인을 함유한 화합물로, 연소할 때 유기물의 탄화를 촉진시켜 카본 블랙막을 형성한다. 흡열제는 금속 수화물로, 자체 물 분자를 증발시켜 연소에 필요한 열을 가져간다. 소화제는 산소를 차단하여 연소에 영향을 줄 수 있는 브롬이나 염소를 함유한 할로겐화 제품이다. 증효제는 브롬화물로 소화제의 기능을 향상시켰다.

화학약품은 연소에 필요한 조건을 방지, 격리 및 억제하여 연소 성능에 영향을 미친다.

4. 스킨 란 무엇입니까? 색모란 무엇입니까? 그 기능은 무엇입니까? 토너는 어느 단계에서 플라스틱 재료에 추가됩니까?

기계적인 방법으로 물체에 고르게 분산되어야 한다. 물체의 보이는 색상을 변경하거나 무색 물체를 색칠할 수 있는 분산 입자물질을 토너라고 합니다. 토너는 산화하기 쉬우므로 고온이나 방사선에 노출되면 변색될 수 있다.

최종 제품의 착색 농도에 따라 돌출 입자기 또는 2 롤 입자기가 수지와 착색제의 균일한 혼합물을 녹여 원하는 모양과 크기를 얻는 유색 플라스틱 입자를 색모입자라고 합니다.

플라스틱 제품에 파우더나 모재를 넣으면 제품의 외관을 미화하고 제품의 상품가치를 높일 수 있다. 노화 방지 자외선에 차폐 효과가 있습니다. 전도 작용 충전, 보강 등.

일반적으로 기계적으로 혼합하기 전에 넣고 기계적인 방법으로 파우더를 플라스틱에 골고루 분산시킵니다.

노즐 재료란 무엇입니까? 노즐 재료의 사용 요구 사항은 무엇입니까? 노즐 재질을 플라스틱 재질에 추가하는 단계는 무엇입니까?

노즐 재질은 사출 성형 중 제품을 형성하기 위해 러너에 남아 있는 재질 부분입니다. 노즐 재료와 제품의 비율이 작을수록 제품 원가가 낮고 노즐 재료가 적을수록 생산성이 떨어집니다.

일반적으로 노즐 재질은 제품의 성형 재질에 추가할 수 있으며 추가 비율은 일반적으로 10% 이내이며 최대 30% 를 넘지 않아야 합니다. 사출 성형 산업에서 노즐 재료는 불가피하다. 제품 비용을 줄이기 위해 일반적으로 노즐 재질로 원시 고무 혼합물을 채웁니다. 일반적으로 노즐 재질은 원래 고무 혼합물과 혼합되어 장비의 호퍼에 추가됩니다.

6. 강도, 비중, 가격, 가공 방법 등에서 플라스틱 소재와 금속 알루미늄 소재의 차이를 비교해 보십시오.

재료

강도

비례

가격

표면 처리

작업 작업

플라스틱 접착제

낮추다

2.7

33/ 킬로그램

필요 없음

주탕, 인장 및 스탬핑

알루미늄

높은 등급, 높은 등급, 더 중요한 것.

1.0~ 1.4

16/ 킬로그램

필요

주탕, 인장 및 스탬핑

플라스틱 소재가 저렴하고 복잡한 모양을 형성하기 쉽고 표면 처리가 필요 없기 때문에 공업에서 알루미늄을 플라스틱으로 대체하는 추세가 있다.

엔지니어링 플라스틱의 주요 적용 및주의 사항을 소개합니다.

엔지니어링 플라스틱은 기계, 교통, 기기, 계기, 전기, 전자, 통신, 화학 및 의료 장비 및 일용품에 사용됩니다.

가볍고, 얇고, 짧고, 작은 부품으로 가공할 때 일반적으로 가공 유동성이 떨어지고, 제품 내 응력 잔류물, 성형 수축률이 크고, 인화성 등의 결함이 있습니다. 플라스틱 소재의 기계적 성질은 일반적으로 금속 소재보다 낮아 피로하기 쉽다.

8. 사이징 과정은 어떻게 되나요? 플라스틱 재료의 건조 온도는 얼마입니까? 배기는 어떻게 이루어집니까?

플라스틱 재료의 입자화는 일종의 압착 입자화 과정이다.

플라스틱 재질의 건조 온도는 재질 유형에 따라 다릅니다. 흡수율이 낮은 재료 (예: PS) 의 경우 굽지 않아도 됩니다. ABS, 나일론, PMMA 등과 같은 일반적인 재료의 경우 베이킹 온도는 일반적으로 75 C ~ 90 C 사이로 제어되며 베이킹 시간은 일반적으로 1- 1.5 시간입니다. PC 와 같은 경질 재료의 경우 건조 온도는 일반적으로110 C-130 C 이며 베이킹 시간은 일반적으로 몇 시간 이상입니다.

배기구를 이용하여 배기를 실현하면 금형의 배기구가 효과적으로 배기처리를 할 수 있다. 배기가 원활하지 않을 때 고온가스는 공작물을 태우거나 공작물 표면에 공기 무늬를 형성하기 쉽다.

9.ABS 의 화학명은 무엇입니까? 그것의 주요 물리적 성질은 무엇입니까?

아크릴로 니트릴 (a), 부타디엔 (b) 및 스티렌 (s) 로 구성된 삼원 중합체와 그 변성 수지. ABS 수지 기반 플라스틱을 ABS 플라스틱이라고 하며, 약어로 ABS 라고 합니다.

ABS: 노랑색, 불투명, 무독성, 무미, 강인하고 단단한 단단한 소재입니다.

ABS 인장 강도가 낮고, 충격 강도가 높고, 마찰성이 좋고, 마찰계수가 낮고, 내열 내저온이 적당하며, 전기 성능이 우수하며, 온도, 습도, 주파수 변화에 따라 영향이 적다. ABS 내수성, 무기산, 알칼리, 소금, 대부분의 탄화수소와 알코올.

10, 플라스틱 소재의 주요 생산기지를 소개합니다.

중국, 대만, 일본, 미국, 독일, 영국, 프랑스, 이탈리아, 벨기에 등.

중국 본토에서 사용되는 엔지니어링 재료는 주로 대만의 별빛, 기미, 플라스틱, 일본의 장천 재료이다.

1. 사출 성형기의 종류는 무엇입니까?

기계기는 입식 기계, 수평 기계, 각도 기계 및 다중 금형 기계의 네 가지 형태로 열립니다.

기계 기계는 플런저 기계 및 나사 기계 (나사 기계 톤수가 더 높음) 의 두 가지 가소화 방법으로 나뉩니다.

사출 성형기의 공칭 공정 매개 변수는 무엇입니까? 그게 무슨 뜻이에요?

공칭 프로세스 매개변수

크레아틴

플라스틱 온스 수

고정력

항성

나사 압착 압력

표상의 의미

생산할 수 있는 부품의 최대 그램 수입니다.

Oz = 28.3g 입니다.

생산할 수 있는 부품의 최대 온스 수입니다.

일반적으로 톤으로 표시되며 유압 실린더에 의해 결정됩니다.

꺼낼 수 있는 최대 크기를 나타냅니다.

사출 압력 결정

사출 압력은 얼마입니까? 유지 시간이란 무엇입니까? 클램핑 력은 무엇입니까?

사출 성형 중 배럴 내강 횡단면에 적용되는 압력을 사출 압력이라고 합니다.

사출 성형 프로세스 중에 재질이 중공을 채우는 시간부터 압축의 끝까지의 시간을 압축 시간이라고 합니다.

사출 성형 중에 금형을 닫힌 상태로 유지하기 위해 금형에 가해지는 힘을 클램프 힘이라고 합니다. 클램프 힘은 일반적으로 사출 성형기의 공칭 매개변수로 사용됩니다.

플라스틱 재료의 가공 온도 범위는 얼마입니까? 온도가 가공에 미치는 영향은 얼마나 됩니까?

플라스틱 재료의 구체적인 가공 온도는 원료에 따라 다릅니다. 일반적으로180 C 에서 330 C 사이입니다.

사출 성형 공정에서 온도 제어는 매우 중요합니다. 재질의 처리 온도에 도달하지 않으면 재질이 완전히 녹지 않아 사출 프로세스를 완료할 수 없습니다. 가공 온도가 높을 때, 재료는 총관 안에서 이미 분해되어, 사출 성형 부품의 품질에 결함이 있어, 사소성 가공 효율에 영향을 미친다.

5. 냉각순환수의 역할은 무엇입니까? 처리 효율성에 어떤 영향을 미칩니까?

냉동수는 냉동기에서 금형으로, 가열수는 금형에서 냉동기로 흐른다. 연속 주기 후 사출 중 금형의 온도를 낮추고 금형 온도 균형을 유지합니다.

생산 중 금형에 냉각수를 공급하면 금형의 작동 중 온도 균형을 유지하고 금형의 수명을 유지할 수 있습니다. 프로세스를 안정적으로 유지합니다. 반복 난방 및 냉각의 에너지 소비 및 시간을 줄여 제품의 가공 효율성을 높입니다.

플라스틱 재료를 가열하는 데 사용되는 것은 무엇입니까? 난방 온도는 어떻게 조절합니까?

플라스틱 재료의 가열은 가열 링으로 사출 성형기의 배럴을 가열하여 완성된다. 배럴의 다른 부분에서, 그것의 온도는 다르다.

가열 고리가 가열되는 총관 온도는 기계 온도 조절 시스템에 의해 제어되며, 기계 온도 조절 시스템은 플라스틱 재질이 가열될 때 다른 원료에 필요한 다양한 온도 범위에 따라 조절해야 합니다. 。

사출 성형기의 가공 효율을 결정하는 것은 무엇입니까? 어떻게 가공 효율을 높일 수 있습니까?

기계의 가공 효율은 사출 시간, 압축 냉각 시간, 개방 시간, 픽업 시간, 클램핑 시간 등 제품의 사출 주기에 의해 결정됩니다. 개방 시간, 금형 시간 및 클램핑 시간을 단축하면 가공 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

8. 로봇은 어떤 동작을 할 수 있습니까? 주요 제어 요소는 무엇입니까?

로봇은 인간의 상체의 특정 기능을 모방하여 생산 작업을 수행할 수 있는 자동화 생산 설비이다. 사출 기계팔은 수동 공급, 제거, 제품 배열, 금형 변경, 폐기물 제거 등의 동작을 대신할 수 있다.

주요 제어 구성요소로는 실린더, 유압 (공기 제어) 밸브, 이동 리미트 스위치, 비접촉 스트로크 리미트 스위치, 전위기, 분해기, 감지 싱크로 나이저, 인코더가 있습니다.

9. 몇 가지 기계를 간략하게 소개하고 장단점을 비교합니다.

수직형 기계: 사출 장치와 클램핑 장치의 축은 수직으로 일직선으로 배열되어 있으며, 설치 면적이 작고, 금형 분해가 편리하며, 삽입물 배치가 쉽습니다. 제품이 이젝트된 후에는 손이나 다른 방법으로 꺼내야 하는 경우가 많으며 완전 자동화 작업이 어렵고, 기계의 기체가 높고, 기계의 안정성이 떨어지며, 사료와 수리가 불편합니다.

수평 기계: 수평으로 한 줄로 배열되어 있고, 기체가 낮고, 운영 유지 관리에 편리하며, 안정성이 좋고, 공간 높이가 작지만, 점유 면적이 커서 완전 자동화 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다.

각도 사출 성형기: 서로 수직으로 정렬되며, 특히 금형 제품 센터에 게이트 흔적이 없는 제품에 적합합니다.

10, 금형에 일반적으로 사용되는 가공 장비는 무엇입니까? WEDM 과 와이어 커팅의 유사점과 차이점을 비교하십시오.

금형에서 일반적으로 사용되는 가공 장비로는 선반, 밀링 머신, 대패, 연삭기, 슬롯 머신, 드릴링 장비, 수치 제어 머시닝 센터 및 기계가공이 있습니다.

센터, 전기 가공 설비, 정밀 가공 설비, 특수 성형 설비, 프로파일 가공 설비 등.

공구 전극과 부품 (양수 및 음수 전극) 사이의 전기 부식 현상을 이용하여 불필요한 금속을 제거하여 다양한 금속 부품을 가공하여 WEDM 이라고 합니다.

WEDM 의 가공 특징:

A: WEDM 을 사용하면 매우 미세한 금속선만 도구 전극으로 사용하여 도구 전극을 만드는 데 필요한 작업량을 줄이고 귀중한 유색 금속을 절약할 수 있습니다.

B: 모든 형태의 복잡한 구멍, 좁은 슬롯, 작은 모깎기 반지름의 예각 및 다양한 어깨의 비원형 코어 및 삽입물을 절단할 수 있습니다.

C, 더 높은 거칠기 수준의 표면을 얻을 수 있습니다;

D: 기계 자동화 수준이 높기 때문에 일반적으로 프로파일 처리, 광전 추적, 프로그래밍을 통해 수행할 수 있습니다.

E: 일반적으로 성형은 한 번에 하나의 규칙만 사용할 수 있으며, 중간에는 전기 게이지를 변환할 필요가 없습니다.

F: 공작물은 전처리 할 필요가 없습니다.

G: 프로그래밍 된 템플릿과 광전 트래킹 다이어그램을 재사용 할 수 있으며 갭 보정을 사용하여 다양한 요구 사항을 처리 할 수 ​​있습니다.

H: 초경합금 및 경화 부품을 가공 할 수 있습니다.

1 1 과 4 중 1 은 어떤 개념입니까? 경혈 번호의 의미는 무엇입니까?

4 개의 구조가 같은 제품은 같은 플라스틱 금형에서 사선 1 이라고 하는 사출 성형을 할 수 있습니다.

동일한 플라스틱 금형이 동일한 구조의 여러 제품을 생산할 수 있는 경우 일반적으로 각 제품의 중공에 서로 다른 표시를 합니다. 태그 1, 2, 3, 4 또는 A, B, C, D 등을 예로 들 수 있습니다. 후속 생산 과정에서 예외가 발생할 경우 적시에 근본 원인을 찾아 문제 해결 시간을 절약할 수 있습니다.

12, 어떤 요인에 따라 가공 설비의 톤수를 선택합니까?

기계의 톤수는 기계의 클램프 힘과 사출 능력에 따라 선택해야 한다.

클램핑 힘은 클램핑 메커니즘이 생성할 수 있는 최대 클램핑 힘에 의해 결정됩니다. 주입 능력은 최대 이론적 주입량으로 표시됩니다. 일반적으로 기계 기계에는 초소형, 소형, 중형, 대형 및 초대형 기계가 있습니다.

1, 연료 분사란 무엇입니까? 스프레이와 컬러 플라스틱의 차이점은 무엇입니까?

특정 도구로 조절된 기름을 물체의 기초 위에 분사하는 과정을 분사라고 한다. 스프레이는 물체 표면의 외관만 바꿀 수 있고, 기질색소에는 영향을 주지 않는다. 유층을 제거한 후 기질과 유층 사이에는 뚜렷한 계층 차이가 있다. 컬러 플라스틱은 기체 물감이 안팎에서 전체적으로 일치하는 것을 말한다.

스크린 인쇄란 무엇입니까? 일반적으로 사용되는 스크린 인쇄 방법은 무엇입니까?

스크레이퍼를 통해 실크망을 압착하여 잉크가 인물에 도문을 형성하게 하는 과정을 실크 스크린 인쇄라고 한다.

일반적으로 사용되는 실크 스크린 인쇄 방법은 수작업 실크 스크린 인쇄, 이동 인쇄, 파마 등이다.

경화제는 무엇입니까? 고화제는 실크 스크린 인쇄와 스프레이의 부착력을 높이는 데 어떤 작용을 합니까?

경화할 수 있는 관련 용제를 고화제라고 한다. 실크 스크린 인쇄 및 분사 과정에서 고화제를 넣으면 실크 스크린 인쇄 패턴을 더욱 강화하거나 유층을 기재에 부착할 수 있습니다. 스크린 인쇄 패턴과 유층 사이의 마찰 계수를 높일 수 있습니다. 제품의 품질을 보장하다.

4. 발판이란 무엇입니까? 핸드 보드는 어떻게 가공합니까?

손판은 일반적으로 설계 개발 단계에서 설계 의지를 더 잘 이해하기 위해 해당 부품 또는 기타 가공 방법을 사용하여 형성된 제품 모델을 말합니다. 현재 손판에는 특수 가공 설비가 있으며, 자동차 밀링 대패질 가공도 가능합니다.

스와치란 무엇입니까? 컬러 견본은 검사에서 어떤 의미가 있습니까?

재질 색상을 확인하는 데 사용되는 참조 오브젝트를 색상 견본이라고 합니다. 그것은 샘플, 물체, 또는 크기와 규격이 있는 네모판이 될 수 있다.

초음파 용접의 기본 원리는 무엇입니까?

초음파 용접은 열 용접이라고도 하며, 그 열은 초음파 격려 플라스틱을 이용하여 고주파 기계 진동을 하여 얻은 것이다. 초음파가 용접할 플라스틱 표면에 쏘일 때, 플라스틱 입자는 초음파에 의해 자극되어 빠르게 진동하여 기계공을 발생시키고, 기계공은 열로 변환되고, 용접된 플라스틱 표면의 온도는 상승하여 녹는다. 용접 부분의 온도는 상승하지 않는다. 초음파는 용접 헤드를 통해 용접된 플라스틱으로 가져오며, 용접 헤드가 중지되면 플라스틱이 즉시 냉각되고 응고되어 플라스틱 용접이 완료됩니다.

1, 수축이란 무엇입니까? 수축의 일반적인 원인은 무엇입니까? 수축과 접착제 결핍의 차이점은 무엇입니까?

금형에서 플라스틱 제품의 수축으로 인한 부분 표면 함몰의 결함을 수축구멍이라고 합니다.

수축은 일반적으로 제품 구조의 두꺼운 접착제 위치 또는 두꺼운 접착제 위치의 전환 위치에서 발생합니다. 일반적인 원인은 A, 주사량이 부족하기 때문입니다. B, 사출 압력, 속도, 시간이 낮고 짧습니다. C, 재료 온도가 너무 낮거나 너무 높습니다. D, 성형 온도가 너무 높거나 낮은 E, 제품 구조가 불합리한 F, 금형 구조가 불합리한 G, 압축, 시간 부족 H, 배압이 적습니다.

플라스틱 제품이 금형 중공을 완전히 채우지 않는 현상을 접착제 결핍이라고 한다.

접착제 부족은 일반적으로 얇은 접착제 위치, 긴 기둥 위치 및 공정에서 가장 먼 위치에서 발생합니다. 일반적인 원인은 A, 자재 부족 (스프루 막힘, 가소성 부족, 사전 가소화량 부족) B, 장비 불안정으로 인한 프로세스 이상 변화 C, 사출 압력이 너무 낮고 시간이 너무 짧으며 속도가 너무 느림 D, 캐비티, 게이트, 저항 손실 큰 E, 재료 온도 낮음, 몰드입니다

2. 융합 표식이란 무엇입니까? 융합 마크와 공기 라인의 차이점은 무엇입니까?

용접 선: 사출 성형 부품의 선형 흔적으로, 사출 또는 돌출 시 두 개의 흐름이 만날 때 인터페이스에서 완전히 융합되지 않아 발생합니다.

에어 패턴: 플라스틱 제품 표면이나 내부에 서리점 등 잔주름이 생기는데, 재료 자체의 강도가 내부 또는 외부 응력을 견딜 수 없기 때문이다.

소성 부품 표면에는 용접 선이 있어 가공 공정에서 정상적이고 불가피한 결함입니다.

플라스틱 부품 표면에는 공기 무늬가 있어 피할 수 있다. 우리는 가공 공정, 재료 및 금형 구조를 조정할 수 있습니다.

다른 방법으로 예방할 수 있습니다.

첨화는 어떻게 형성됩니까? 우리는 어떻게 최고치를 낮출 수 있습니까?

피크: 성형 중 금형 클램핑 면 사이의 틈새로 넘쳐 금형된 부품에 남아 있는 잔여 재질입니다.

사출 기계 잠금 금형력이 부족하고, 사출 속도가 너무 빠르며, 용융 온도가 너무 높고, 성형 온도가 너무 높고, 압축 압력이 너무 높고, 금형 재질 강도가 낮고, 분할 표면 밀봉이 부족하면 최고치가 발생할 수 있습니다.

기계 관련 기술 매개 변수에 따라 클램핑 력을 높입니다. 사출 속도를 낮추고, 빠르고 느린 다단 주사를 채택한다. 용융 온도를 낮추다. 성형 온도를 낮추기 위해 순환 냉각수를 도입하다. 금형으로 인해 마감, 연삭, 배럴, 볼 펀치 등의 방법으로 금형을 개선하여 점봉 현상의 발생을 줄일 수 있습니다.

색차 형성은 어떤 요인과 관련이 있습니까?

색차의 요인은 착색제의 품질, 착색제의 제비 방법, 원자재의 품질 및 성형 조건과 관련이 있다.

재료의 취성은 어떻게 형성됩니까? 노즐 재질을 추가하는 방법은 무엇입니까?

주된 이유는 부품이 성형할 때 온도 변화가 너무 빨라서 재질이 노화를 가속화하거나 노즐 재질의 비율이 심각하게 초과되거나 유리 섬유 첨가량이 초과되기 때문입니다. 일반적으로 노즐 재질은 제품의 성형 재질에 추가할 수 있으며 추가 비율은 일반적으로 10% 이내이며 최대 30% 를 넘지 않아야 합니다.

플라스틱 제품 가공 중 변형을 방지하는 방법?

플라스틱 부품의 변형은 변형의 원인으로 해결해야 한다.

A, 용융 온도 및 성형 온도를 낮추면 분자 방향 불균형으로 인한 변형을 극복할 수 있습니다.

B, 플라스틱 부품의 쉐이프 구조를 설계할 때 각 부분의 단면 두께는 가능한 한 일치해야 고체 냉각이 부적절한 것을 방지할 수 있습니다. 즉, 플라스틱 부품 때문입니다.

각 부분의 냉각 수축이 일관되지 않아 발생하는 변형입니다.

C, 플라스틱 부품의 구체적인 상황에 따라 해당 프로세스 매개변수를 개별적으로 조정하여 부적절한 프로세스 조작으로 인한 변형을 방지합니다.

7. 소음점은 어떻게 형성됩니까? 어떻게 소음을 줄일 수 있습니까?

노이즈를 생성하는 주된 이유는 성형 원료가 사용 요구 사항을 충족하지 못하기 때문입니다. 포장, 운송, 예열 및 사전 건조 과정에서 불순물이나 다양한 등급의 원료를 섞는다. 원료의 입도가 고르지 않거나 너무 크면 성형된 플라스틱에 불순물이 함유되어 있다.

불순물을 줄이는 방법: A, 원료의 이물질과 불순물을 선별하여 입도가 균일한 원료를 선택한다.

환경을 깨끗하고 위생적으로 유지하다. 사전 처리 및 성형 과정에서 먼지와 기타 이물질이 호퍼와 금형의 용융 재질에 혼합되는 것을 방지해야 노이즈를 피할 수 있습니다.

8. 탈색의 원인은 무엇입니까? 탈색을 어떻게 방지합니까?

탈색은 실크 인쇄 잉크에 고화제와 안정제를 넣지 않았거나 공정에 따라 건조되지 않아 실크 인쇄 잉크 부착력이 부족하다는 것이다. 탈색을 막기 위해서는 실크 스크린 인쇄 잉크에 고화제와 안정제를 넣고 공예 요구에 따라 건조해야 한다.

9. 노화란 무엇인가? 플라스틱 노화는 어떤 요인과 관련이 있습니까?

노화란 시간이 지남에 따라 물질이 각종 돌이킬 수 없는 화학과 물리적 변화를 일으키는 현상을 말한다.

플라스틱의 노화는 조명, 온도, 습도, 시간, 강우량 등 기후 조건과 관련이 있다.

1, 난연성은 어떤 기기 검사입니까? 난연등급은 어떻게 나누나요?

플라스틱의 난연성은 플라스틱 연소 테스터에 의해 테스트된다. (현재 모델 PF- 1 중국 선박공업그룹 725 연구소, HVR-2 수평 수직연소 실험기, 광저우 가전제품 연구소에서 제조함).

재료의 난연 등급은 재료에 불을 붙인 후의 연소 시간과 연소 행동에 따라 구분된다. FV-0, FV-I, FV-II, FV-III 로 나뉩니다. 자세한 내용은 GB/T2408- 1997 운영 및 분류를 참조하십시오.

2. 분판기 (색보계) 는 플라스틱 부품의 어떤 특성을 측정할 수 있습니까?

색상 스펙트럼은 플라스틱 부품의 색상, 각 물감의 편차, 각 물감 사이의 합과 절대값을 측정할 수 있다.

낙하 시험 시험에서 플라스틱 부품의 성능은 어떻습니까?

낙하 테스트를 통해 플라스틱 부품의 강도와 성능을 테스트합니다.