제품 구조 디자이너는 정확히 어떤 일을 하나요?
완전한 제품의 구조 설계 과정
1.ID 모델링
a.ID 스케치......
b.ID 외곽선 그리기............
c.MD 외곽선 그리기..........
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2. 모델링
a. 데이터 검증......
b.
c.사전 분해 및 부품 도면...
1.ID 모델링
완전한 제품의 디자인 프로세스는 ID 모델링부터 시작됩니다. 고객의 원래 정보(스케치 또는 텍스트 설명일 수 있음)를 수신하면 ID는 고객의 요구 사항을 충족하는 외관 도면을 작성하여 확인을 위해 고객에게 제출되며 점차적으로 수정됩니다. 고객이 동의하고 일부 회사는 ID로 여러 개의 초안을 그리며 고객은 이 초안을 기반으로 윤곽선 도면을 그립니다. 윤곽선 도면의 유형은 필요한 투영 뷰를 포함할 수도 있습니다. JPG 컬러 사진은 일반적으로 전체 크기를 기록해야 합니다. 표면 처리 요구 사항은 윤곽선이 결정된 후 다음 작업에 따라 최대한 완벽해야 합니다. 구조 설계 엔지니어(이하 MD)입니다.
그런데 고객의 창의성이 상대적으로 완전하다면 일부 회사에서는 ID를 사용하여 MD를 직접 사용하여 윤곽선을 작성하지 않습니다. >
제품의 내부 구조에 대한 명확한 요구 사항이 있는 경우 일부 회사는 ID가 외관 조정을 돕기 위해 윤곽선을 그릴 때 MD를 참여시킵니다.
MD가 시작되고, ID에서 MD에 제공한 정보는 JPG 컬러 사진일 수 있습니다. MD는 컬러 사진을 PROE로 가져온 다음 ID에서 MD에 제공한 데이터를 IGES로 추적합니다. MD는 IGES 라인 드로잉을 PROE로 가져온 다음 선을 추적합니다. 또한 휴대폰 디자인의 경우 고객이 완전한 전자 솔루션과 물리적 개체도 제공해야 합니다.
2. 구축 단계에서
나의 작업 방식을 예로 들면, MD는 먼저 ID에서 제공하는 정보를 바탕으로 기본 모양을 그립니다(저는 BASE를 파일 이름으로 사용하는 데 익숙합니다). 건물의 초석이며 모든 Surface 구성 요소는 BASE 표면을 참조로 사용해야 합니다.
그래서 MD의 3D BASE는 ID의 3D BASE와 달리 모델링에 중점을 두고 구배 각도를 고려하지 않습니다. 구배 각도를 만들려면 각 부품의 조립 관계도 알아야 합니다. 구조 부서의 동료가 우회를 피하기 위해 소규모 의사 소통을 수행하고 의견을 교환하는 것이 좋습니다. 방법은 ID를 먼저 가져오는 것입니다. 제공된 파일은 ID의 디자인 의도를 존중해야 하며 마음대로 변경할 수 없습니다.
Proe는 선 추적을 위한 파라메트릭 디자인 도구이며 추적의 목적은 다음과 같습니다. 측정 및 수정
표면은 개체와 최대한 일치해야 하며, 이는 이후 도면 분해의 기초이기도 합니다. .부품이 매끄럽지 않은 표면도 표면 모델링으로 수리할 수 있습니다.
BASE가 완료되었으니 ID로 확인하세요. 이제 모델링 단계의 두 번째 단계를 건너뛰지 말고 기반으로 표면을 가져가세요. BASE를 분해하고 각 구성 요소를 그립니다. 분해 방법은 ID의 윤곽선 도면을 기반으로 합니다.
전면/하단 쉘, 배터리 도어는 예비 모양으로만 만들어야 하며 얇은 쉘은 다음과 같습니다.
MP3, MP4를 만들었는데, 전면/하단 쉘의 벽 두께는 1.50mm이고, 휴대폰 전면/하단 쉘의 벽 두께는 2.00mm입니다. 벽걸이형 시계판/하단 쉘의 벽 두께는 2.50mm가 될 수 있으며, 방수 제품 표면/하단 쉘의 벽 두께는 3.00mm가 될 수 있습니다.
또한 표면/바닥 쉘의 벽 두께는 4.00mm입니다. 이는 고객이 강도를 걱정하기 때문에 반복적으로 주장하는 것입니다. 실제로 벽 두께가 3.00mm라면 이미 매우 안전합니다. 너무 두꺼우면 쉽게 수축되고 내부 응력이 생겨 변형이 생길까 걱정됩니다.
단순히 벽을 늘리는 것보다 내부에서 보강재를 당겨서 해결하는 것이 훨씬 낫습니다.
시공 단계의 세 번째 단계는 조립 도면을 작성하고 분해된 부품을 조립 순서대로 소개하는 것입니다.
겹침 정렬을 전자 솔루션에 넣습니다. LCD, LED, 배터리, COB 등. . . 다양한 부품을 조립도면에 도입할 때 필요에 따라 일부 부품을 먼저 부품으로 만든 다음 해당 부품을 조립도면에 도입할 수 있습니다.
예를 들어 플립폰을 만들 때 조립도에 부품이 2개만 있는데, 상부커버가 1개 부품이고, 하부커버가 1개 부품입니다. 상부 커버 어셈블리는 A 쉘 어셈블리, B 쉘 어셈블리 및 LCD 어셈블리로 구분됩니다. 하부 커버 어셈블리는 C 쉘 어셈블리, D 쉘 어셈블리, 마더보드 어셈블리 및 배터리 어셈블리 등으로 구분됩니다. 더 자세히 나눌 수 있습니다.
3. 초기 스타일링 단계: 세 가지 측면으로 나뉩니다.
A: 스타일링 엔지니어는 고객이 선택할 수 있는 제품의 전반적인 스타일을 디자인합니다. 계획 또는 독립적으로 개발합니다.
B: 고객은 IGS 파일(주로)이나 사진(OEM)과 같은 디자인 정보를 제공합니다.
C: 원래 모습에서 변경되거나 고객이 직접 개발할 수 있습니다.
4 모델링 단계의 네 번째 단계는 위치 검사입니다. 일반적으로 구성 요소 배치에 대한 위치 요구 사항이 있습니다.
예를 들어 LCD의 위치는 렌즈의 두께가 1.50mm, 양면스티커의 두께가 0.20mm, 표면쉘의 두께는 이렇게 생각하시면 됩니다. 0.60mm이면 LCD에서 가장 바깥쪽 부분까지의 거리는 2.30mm입니다. 당사자 간에 간섭이 없어야 하며 거리 요구 사항이 있습니다. 예를 들어, 무선 조종 시계를 설계할 때 수신 효과를 보장하려면 설계 편의성을 위해 수신 안테나와 배터리 사이의 거리가 20mm 이상이어야 합니다. 쉽게 구별할 수 있도록 조립 다이어그램을 다른 색상으로 표시합니다. 모든 대형 구성 요소를 올바르게 배치한 후에도 안전을 위해 ID에 외관 효과를 다시 확인하도록 요청합니다.
5 위의 계획 A인 독립적인 디자인 방법에 대해:
a. 스타일링 엔지니어가 제작한 클레이 모델 또는 3D 소프트웨어를 사용하여 형태를 시뮬레이션하고 발포된 물리적 모델을 만들어 여러 사람에 의해 평가됩니다. 당사자 (UL 또는 EN 표준에 따라 사용할 재료 결정, 공기 흡입구 및 배출 채널의 구조, 공기 흡입구 및 배출구의 구조, 배출구 창 형태, 스위치 및 권선 버튼의 메커니즘 확인 및 결정 , 풍량관의 메커니즘 등) 스타일링 계획이 결정된 후 이 단계는 약 1~2개월 정도 소요됩니다.
b. 구조 디자인: 위에서 얻은 외관(점토 모델을 복사하여 만들어야 함)에서 쉘의 디자인과 디자인을 얇게 만든 후 내부 구조를 만듭니다. 진공 챔버 도어 잠금 장치, 공기 흡입구 필터 장치 설계, 공기 배출구 구조 설계, 릴 룸 설계 등. 이 기간 동안 모델링 엔지니어와 자주 논의합니다. 예를 들어, 외관과 구조 간의 충돌, 재료 선택 및 구조 측면에서 금형과의 충돌 여부 등 일부 관련 분석은 소프트웨어를 사용하여 수행할 수 있습니다.
c. 위 설계가 검토를 통과한 후 시제품이 제작됩니다. 시제품이 완성되면 성능, 조립, 구조, 소음, 낙하 등 안전 규정에 따라 관련 테스트가 진행됩니다. 등의 테스트를 거쳐 설계와 함께 입력하여 비교 후 설계를 변경합니다.
d. 40~50일 후(이 기간 동안 구조 치수의 정확성과 진행 상황의 적시 제어를 보장하기 위해 금형 공장과의 빈번한 통신이 필요함) 금형이 완성됩니다. 샘플을 만들어 고객에게 보내고 테스트도 해보세요. 정보 피드백 후 양산 전 2차, 3차 디자인 변경이 가능합니다.