사출 금형을 구성하는 구조 - 사출 금형을 구성하는 구조는 무엇인가요?

사출 금형을 구성하는 구조 - 사출 금형은 어떤 구조로 구성되어 있나요?

사출 금형은 플라스틱 제품을 생산하는 도구이기도 합니다. 완전한 구조와 정확한 치수를 생산합니다. 다음으로 사출금형의 구조에 대해 알려드릴께요, 구경오세요!

플라스틱의 종류와 성능에 따라 금형의 구조는 다르지만, 사출금형의 모양과 구조는 플라스틱 제품, 사출기의 종류 등 다양하며, 기본 구조는 동일합니다. 금형은 주로 주입 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다.

그 중 타설 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하여 플라스틱 및 제품과 함께 변화하는 부품으로 가장 변화가 많고 가공이 필요한 부품입니다. 최고의 가공 부드러움과 정밀도.

주입 시스템은 주 흐름 채널, 차가운 재료 캐비티, 러너 및 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티에 들어가기 전의 러너 부분을 나타냅니다. 성형부품이란 가동금형, 고정금형 및 캐비티, 코어, 성형봉, 배기구 등 제품의 형상을 구성하는 각종 부품을 말한다.

게이팅 시스템

게이팅 시스템은 러너 시스템이라고도 하며, 일반적으로 사출기 노즐에서 플라스틱 용융물을 금형 캐비티로 안내하는 공급 채널 ​​세트로 구성됩니다. 메인 채널은 러너, 게이트 및 냉간 재료 캐비티로 구성됩니다. 플라스틱과 직접적인 관련이 있습니다

냉간 재료 캐비티

노즐 끝에서 두 번의 분사 사이에 발생하는 열을 포착하기 위해 주 흐름 채널 끝에 위치한 캐비티입니다. . 러너나 게이트의 막힘을 방지하는 콜드 슬러그. 차가운 재료가 금형 캐비티에 혼합되면 제조된 제품에 내부 응력이 쉽게 발생합니다. 냉간재료 공동의 직경은 약 8~10mm이고, 깊이는 6mm이다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 탈형 막대로 지지되는 경우가 많습니다. 탈형봉의 윗부분은 탈형시 메인채널 잔해물이 원활하게 빠져나갈 수 있도록 지그재그 갈고리 모양으로 설계하거나 오목한 홈이 있어야 합니다.

게이트

메인 채널(또는 러너)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 채널의 단면적은 주 채널(또는 분기 채널)과 동일할 수 있지만 일반적으로 감소합니다. 따라서 전체 유로 시스템에서 단면적이 가장 작은 부품입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

게이트의 기능은 다음과 같습니다.

A. 재료 흐름 속도를 제어합니다.

B. 주입 중에 이 부분에 저장된 용융 재료가 응고될 수 있습니다. 역류를 방지하기 위해

C. 통과하는 용융물에 강한 전단을 가하고 온도를 높여 겉보기 점도를 줄여 유동성을 향상시킵니다.

D. 제품 배치를 용이하게 합니다. 러너 시스템. 게이트 모양, 크기 및 위치의 디자인은 플라스틱의 특성, 제품의 크기 및 구조에 따라 다릅니다. 일반적으로 게이트의 단면 형상은 직사각형이나 원형이며, 단면적이 작아야 하고 길이도 짧아야 한다. 이는 위의 효과에 따른 것뿐만 아니라 작은 것이 쉽기 때문이다. Gate가 커질 수는 있지만 큰 Gate를 줄이는 것은 어렵습니다. 게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 주지 않고 제품이 가장 두꺼운 위치를 선택해야 합니다. 게이트 크기는 플라스틱 용융물의 특성을 고려하여 설계해야 합니다. 캐비티는 플라스틱 제품이 형성되는 금형의 공간입니다. 캐비티를 형성하는 데 사용되는 구성 요소를 총칭하여 성형 부품이라고 합니다.

각 성형 부품에는 특별한 이름이 있는 경우가 많습니다. 제품의 형상을 구성하는 성형부품을 오목형(암형이라고도 함)이라 하고, 제품의 내부 형상(구멍, 홈 등)을 구성하는 부품을 코어 또는 펀치( 수컷형이라고도 함). 성형 부품을 설계할 때 먼저 플라스틱의 특성, 제품의 기하학적 구조, 치수 공차 및 사용 요구 사항을 기반으로 캐비티의 전체 구조를 결정해야 합니다. 두 번째 단계는 결정된 구조에 따라 분리면, 게이트 및 벤트의 위치를 ​​선택하고 탈형 방법을 선택하는 것입니다. 마지막으로 대조제품의 크기에 따라 부품을 설계하고 부품의 조합을 결정한다. 플라스틱 용융물은 캐비티에 들어갈 때 높은 압력을 가지므로 성형 부품을 합리적으로 선택하고 강도와 강성을 확인해야 합니다. 플라스틱 제품의 표면이 매끄럽고 아름답고 쉽게 탈형되도록 하려면 플라스틱과 접촉하는 모든 표면의 거칠기가 Ra>0.32um이어야 하며 내식성이 있어야 합니다. 성형 부품은 일반적으로 경도를 높이기 위해 열처리되며 내식성 강철로 만들어집니다.

분할 채널

다중 슬롯 금형의 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다.

용융된 재료가 각 캐비티를 일정한 속도로 채우도록 하려면 금형의 러너 배열이 대칭이고 등거리로 분포되어야 합니다. 러너 단면의 모양과 크기는 플라스틱 용융 흐름, 제품 탈형 및 금형 제조 용이성에 영향을 미칩니다. 압력이 동일한 경우

러너 연장 부분의 냉각이 좋지 않고 금형의 두 절반에서 러너를 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬이 어렵습니다. 따라서 단면이 사다리꼴 또는 반원형인 러너가 자주 사용되며 탈형 로드를 사용하여 금형의 절반을 엽니다. 유동 저항을 줄이고 더 빠른 금형 충전 속도를 제공하려면 러너 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱 종류, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다. 대부분의 열가소성 수지의 경우 션트의 단면 폭은 8m를 넘지 않으며 특대형은 10~12m, 특소형은 2~3m에 이릅니다. 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 션트의 중복성을 늘리고 냉각 시간을 연장하지 않도록 단면적을 최대한 줄여야 합니다.

온도 조절 시스템

사출 공정의 금형 온도 요구 사항을 충족하려면 금형 온도를 조절하는 온도 조절 시스템이 필요합니다. 열가소성 플라스틱 사출 금형의 경우 냉각 시스템은 주로 금형을 냉각하도록 설계되었습니다. 금형을 냉각하는 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환 냉각수를 사용하여 냉각수 채널에서 뜨거운 물이나 증기를 사용하는 것 외에도 금형의 열을 제거하는 것입니다. 금형 내부 및 발열체 주변에 전기를 설치하여 금형을 제작할 수도 있습니다.

구조 부품

가이드 부품, 탈형 부품, 코어 풀링 부품, 파팅 부품 등 금형 구조를 구성하는 다양한 부품을 말합니다. 전면 및 후면 합판, 전면 및 후면 버클 템플릿, 압력 베어링 플레이트, 압력 베어링 컬럼, 가이드 컬럼, 스트리핑 플레이트, 스트리핑 로드 및 리턴 로드 등.

1. 가이드부

금형을 닫을 때 가동금형과 고정금형의 정렬이 정확하게 이루어지도록 하기 위해서는 금형에 가이드부를 설치해야 합니다. 사출 금형에서는 일반적으로 4개 세트의 가이드 포스트와 가이드 슬리브가 가이드 구성 요소를 형성하는 데 사용됩니다. 때로는 위치 지정을 돕기 위해 이동식 금형과 고정 금형에 서로 일치하는 내부 및 외부 원뿔을 ​​설정해야 합니다.

2. 푸시아웃 메커니즘

금형 개방 공정 중에 유동 채널에서 플라스틱 제품과 그 응축수를 밀거나 빼내기 위해 푸시아웃 메커니즘이 필요합니다. 고정 플레이트와 푸시 플레이트를 밀어 밀어 푸시 로드를 고정합니다. 일반적으로 푸시 로드에는 재설정 로드가 고정되어 있으며 이동 및 고정 금형이 닫힐 때 푸시 플레이트를 재설정합니다.

3. 측면 코어 당김 메커니즘

측면에 오목한 부분이나 측면 구멍이 있는 일부 플라스틱 제품은 측면을 분리한 후 밀어내고 측면 코어의 뒷면을 당겨야 합니다. out 원활한 탈형을 위해서는 측면 코어 풀링 메커니즘을 금형에 설치해야 합니다.

표준 몰드 베이스

무거운 금형 설계 및 제조 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형에서는 표준 몰드 베이스를 사용합니다.

성형 부품

성형 부품은 코어와 다이로 구성됩니다. 코어는 제품의 내부 표면을 형성하고 다이는 제품의 외부 표면 형상을 형성합니다. 금형이 닫힌 후 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 형성합니다. 공정 및 제조 요구 사항에 따라 코어와 다이가 여러 조각으로 결합되는 경우도 있고, 전체적으로 제작되는 경우도 있으며, 인서트는 쉽게 손상되고 가공하기 어려운 부품에만 사용됩니다.

배기구

금형에 열려 있는 홈 모양의 공기 배출구로 원래의 가스와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출합니다. 용융된 재료가 금형 캐비티에 주입되면 원래 금형 캐비티에 존재했던 공기와 용융물에 의해 유입된 가스가 재료 흐름이 끝날 때 배출 포트를 통해 금형 밖으로 배출되어야 합니다. 기공이 생기고 연결이 불량하며 금형 충전이 만족스럽지 않으며 압축으로 인한 고온으로 인해 축적된 공기가 제품을 태울 수도 있습니다.

일반적으로 통풍구는 용융물이 흐르는 금형 캐비티 끝이나 금형의 분할 표면에 위치할 수 있습니다. 후자는 다이 한쪽 면에 깊이 0.03~0.2mm, 폭 1.5~6mm의 얕은 홈을 파는 것이다. 주입하는 동안 용융된 재료가 벤트 구멍 밖으로 스며나오지 않습니다. 왜냐하면 용융된 재료가 그곳에서 냉각되어 응고되어 채널을 막기 때문입니다. 용융된 물질이 우발적으로 분출되어 사람이 다치는 것을 방지하려면 배기구를 작업자를 향하여 열어서는 안 됩니다. 또한, 이젝터 로드와 이젝터 홀 사이의 매칭 갭, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 및 코어 사이의 매칭 갭은 공기를 배출하는 데에도 사용될 수 있다. ;