회로기판의 주요 분류

회로 기판 시스템은 다음 세 가지 유형으로 분류됩니다.

단면 기판

단면 기판

방금 언급한 그래서 우리는 이런 종류의 PCB를 단면이라고 부릅니다. 단일 기판 회로 설계에는 엄격한 제한이 많기 때문에(한 면만 있기 때문에 배선이 교차할 수 없고 별도의 경로를 취해야 함) 초기 회로에서만 이러한 유형의 기판을 사용합니다.

양면 보드

양면 보드

이 유형의 회로 기판에는 양면에 배선이 있습니다. 그러나 양쪽에 전선을 사용하려면 양쪽 사이에 적절한 회로 연결이 있어야 합니다. 회로 사이의 이 "브리지"를 비아라고 합니다. 가이드 홀은 금속으로 채워지거나 코팅된 PCB의 작은 구멍으로 양쪽의 와이어에 연결할 수 있습니다. 양면기판은 단면기판에 비해 면적이 2배나 되고, 배선도 서로 엇갈리게 엮을 수 있기 때문에(반대편으로 감쌀 수 있음) 더 많은 용도에 적합합니다. 단면 보드보다 복잡한 회로.

다층 기판

다층 기판에 더 복잡한 애플리케이션이 필요한 경우 회로를 다층 구조로 배열하고 함께 압착할 수 있으며 홀 회로 사이에 연결을 배치할 수 있습니다. 각 레이어의 회로를 연결합니다.

내부층 회로

동박 기판을 먼저 가공 및 생산에 적합한 크기로 절단합니다. 기판을 라미네이팅하기 전에 일반적으로 기판 표면의 동박을 브러싱, 마이크로 에칭 등을 통해 적절하게 거칠게 만든 다음 적절한 온도와 압력에서 드라이 필름 포토레지스트를 단단히 부착해야 합니다. 드라이 필름 포토레지스트가 부착된 기판을 자외선 노광기로 보내 노광합니다. 포토레지스트는 필름의 투광 영역(이 영역의 드라이 필름)에서 자외선에 노출된 후 중합 반응을 거치게 됩니다. 나중에 현상 및 구리 에칭 단계에서 처리되어 에칭 레지스트로 유지되고 네거티브 필름의 회로 이미지를 보드 표면의 드라이 필름 포토레지스트로 전사합니다. 필름 표면의 보호 필름을 벗겨낸 후, 필름 표면에 빛이 닿지 않는 부분을 먼저 탄산나트륨 수용액으로 현상 제거한 후, 염산과 과산화수소 혼합액을 사용하여 노출된 구리를 부식 제거합니다. 회로를 형성하는 포일. 마지막으로, 건조된 드라이 필름 포토레지스트를 수산화나트륨 수용액으로 씻어냅니다. 6개 이상의 레이어(포함)가 있는 내부 회로 기판의 경우 자동 위치 지정 펀칭기를 사용하여 레이어 간 회로 정렬을 위한 리벳팅 기준 구멍을 펀칭합니다. 다층기판

다층기판은 배선할 수 있는 면적을 늘리기 위해 단면 또는 양면 배선기판을 더 많이 사용합니다. 다층 기판은 여러 개의 양면 패널을 사용하며 각 층 사이에 절연층을 배치한 후 접착(압착)합니다.

보드의 레이어 수는 독립적인 배선 레이어 수를 나타냅니다. 일반적으로 레이어 수는 짝수이며 가장 바깥쪽 두 레이어를 포함합니다. 대부분의 마더보드는 4~8단 구조를 갖고 있지만, 기술적으로는 거의 100단에 가까운 PCB 기판도 가능하다. 대부분의 대형 슈퍼컴퓨터는 상당히 다층적인 마더보드를 사용하지만 이러한 컴퓨터는 많은 일반 컴퓨터의 클러스터로 대체될 수 있기 때문에 슈퍼 다층 보드는 점차 사용이 중단되었습니다. PCB의 레이어는 긴밀하게 통합되어 있기 때문에 일반적으로 실제 숫자를 확인하기가 쉽지 않지만 마더보드를 자세히 보면 확인할 수 있습니다.

표면 실장 기술의 도입으로 회로 기판 자동 감지 기술이 적용되어 회로 기판의 패키징 밀도가 급격히 증가했습니다. 따라서 회로 기판의 자동 감지는 기본일 뿐만 아니라 저밀도, 평균 개수의 회로 기판에도 경제적입니다. 복잡한 회로 기판 검사에서 일반적으로 사용되는 두 가지 방법은 베드 오브 니들 테스트와 이중 프로브 또는 플라잉 프로브 테스트입니다.